质量整改思路及工具...ppt

2.2.4 分析原因 （1）分析原因要展示问题的全貌，运用头脑风暴法。 （2）分析原因要彻底，一直分析到末端原因。 （3）要正确、恰当地应用统计方法。 分析原因常用的方法： 5M1E、因果图、系统图、关联图、排列图等 2.2.5 确定主要原因 三个步骤 （1）把查找到的末端因素收集起来，因为末端因素是问题的根源，故主要原因要在末端因素中选取。 （2） 在末端因素中看看是否有不可抗拒的因素。 （3） 对末端因素逐条确认，以找出真正影响问题的主要原因。 确认常用的方法： 现场验证 现场测试、测量 调查、分析 调查表、简易图表、散布图、正交试验设计法 2.2.6 制定对策 (1)提出对策。 (2)研究、确定所采取的对策。 注意点： 分析研究对策的有效性 分析研究对策的可实施性（或可操作性） 避免采用临性的应急对策（时间性） 尽量采用依靠小组自己的力量，自己动手能够做到的对策 经济性 (3)制定对策表：把对策内容落实到对策表中去。 对策表按5W2H、SMART原则制定。 2.2.7 实施对策 怎样实施对策？ （1）按“对策表”的要求逐一实施。 （2）每条对策的实施，要按照对策表中的“措施”栏目逐条实施。 （3）每条对策在实施完成后要立即确认其结果。 （4）如果确认没有达到对策表中所定的目标是，要评价措施的有效性，必要时要修正所采取的措施。 2.2.8 确认效果 如何进行效果检查？ （1）与小组设定的课题目标进行对比 A、用柱状图进行效果对比 B、用折线图进行效果对比 C、用直方图和过程能力指数进行对比 （2）与对策实施前的现状对比，用排列图对问题症结变化对比 2.2.9 防止再发生和标准化 （1）把对策表中通过实施已证明了的有效措施（如变更的工作方法、作业指导书；变更有关工艺参数、图纸、资料、规章制度等）初步纳入有关标准，报有关主管部门批准。至少要纳入班组作业指导书和班组管理办法、制度。 （2）再到现场跟踪、确认，是否按新的方法操作（工作）和执行了新的标准、办法、制度。 （3）在取得效果后的巩固期内要做好记录，进行统计，用数据说明成果的巩固状况。巩固期的长短应根据实际需要确定，只要有足够的时间说明在实际运行中效果是稳定的就可以。 2.2.10 总结 （1）总结所选课题完成情况；用事实和数据讲话。 （2）对相关问题未解决而影响效益的应作出计划，作为下一次活动要解决的课题。 （3）总结心得体会和取得的无形成果。 3. 常用质量工具的运用 4. 一个案例 5.总结 5.1 四项原则： （1）PDCA（CAPD）循环嵌套原则； （2）查清问题比解决问题重要原则； （3）谁产生谁解决原则； （4）结果导向原则。 5.2 四不放过： （1）问题不清楚不放过； （2）未找到根本原因不放过； （3）措施无效不放过； （4）措施没有标准化不放过。 5W1H 　 客户方面的信息 厂内内部的信息 what 出现什么问题？问题种类、特征？ 核实问题。与客户反馈的是否一致？ where 客户哪条生产线、哪个环节发现的？ 哪条线、哪台设备生产的？ when 什么时候发现的？ 什么时候生产的？什么时候出货的？ who 谁发现的？ 谁生产的？谁检验的？ how 不合格数量多少？比例多大？ 数量有多少？在制品、在库品、在途品… why 　 为什么会产生/流出问题？当日内部是否有发现异常？ 5M1E 造成产品质量的波动的原因主要有6个因素： 人（Man）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； 机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； 材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等； 方法（Method）： 包括加工工艺、工装选择、操作规程等； 环境（Enviromen）： 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 测量（Measurement）： 测量时采取的方法是否标准、正确； 5WHY——范例: 为何停机？ 问1:为什么机器停了? 问2:为什么机器会超载? 问3:为什么会润滑不足? 问4: 为什么吸不上油? 问5:为什么磨损了? 答1:因为机器超载, 保险丝烧断了 答2: 因为轴承的润滑不足 答3: 因为润滑泵吸不上油来 答4: 因为油泵轴磨损、松动了 答5:因为没有安装过滤器，杂质跑到里面去了 经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。