磷化处理技术条件概念.doc

钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理. 经处理所形成的磷化膜用作油漆底层, 以增强漆膜与钢铁基体的附著力及防护性, 提高钢铁工件的涂漆质量. 1. 磷化膜分类 磷化膜按其重量及用途的分类见表1. 分类 膜重G/M2 膜的组成 用 途 次轻量级 0.2～1.0 主要由磷酸铁, 磷酸钙或其他金属的磷酸盐所组成. 用作较大形变钢铁工件的油漆底层. 轻量级 1.1～4.5 主要由磷酸锌和(或)他金属的磷酸盐所组成. 用作油漆底层 次重量级 4.6～7.5 主要由磷酸铁和(或)其他金属的磷酸盐所组成. 可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层 重量级 7.5 主要由磷酸铁, 磷酸锰和(或)其他金属的磷酸盐所组成. 不作油漆底层 2. 技术要求 2.1 待处理的工件应符合下列要求: 2.1.1 无特别规定时, 工件的机械加工, 成型, 焊接和打孔应在处理前完成. 2.1.2 工件的表面质量应符合技术文件的规定. 2.2 工件的热处理 特殊用途的零件, 应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆. 2.3 前处理 2.3.1 工件表面的油污, 锈及氧化皮可用或几种方法清理. 2.3.2 脱脂后的工件, 不应有油脂, 乳浊液等污物, 其表面应能被水完全润湿. 2.3.3 酸洗后工件, 不应有目视可见的氧化物, 锈及过腐蚀现象, 其表面应色泽均匀. 2.3.4 喷抛丸清理后的工件, 不应有漏喷, 磨料粘附,锈蚀及油污, 其表面应露出金属本色. 2.4 磷化处理 2.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法, 喷淋法或浸喷组合的方法进行. 2.4.2 对于轻度油污或锈蚀的工件, 可以采用前处理和磷化或采用脱脂, 除锈, 磷化和钝化一步法进行. 2.4.3 磷化处理可以在以锌, 锰, 锌钙, 碱金属, 其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行. 2.4.4 磷化槽液的配制, 调整及管理应按工艺规定的要求进行. 2.4.5 盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀, 所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量. 2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合2.6, 2.7, 2.8 ,2.9条的技术要求. 2.5 后处理 2.5.1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化. 2.5.2 磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高工件表面的清洗质量, 可采用脱离子水作最终水洗. 2.5.3 最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆. 2.5.4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的涂漆. 2.5.5 磷化与涂漆间隔一般不超过16H, 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表面不得被污染或重新锈蚀. 2.6 磷化膜外观 2.6.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色, 膜层应结晶致密, 连续和均匀. 2.6.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时, 均为允许缺陷. 2.6.2.1 轻微的水迹, 重铬酸盐的痕迹, 擦白及挂灰现象. 2.6.2.2 由于局部热处理, 焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀. 2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜. 2.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时, 均为不允许缺陷. 2.6.3.1 疏松的磷化膜层. 2.6.3.2 有锈蚀或绿斑. 2.6.3.3 局部无磷化膜(焊缝的气孔和夹渣处除外). 2.6.3.4 表面严重挂灰. 2.7 磷化膜重量 按附录A(补充件)测定的磷化膜重量, 应符合表1.所列数值, 磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C(参考件). 2.8 磷化膜耐蚀性能 按3.3条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时: 2.8.1 浸渍法: 经1H, 基体金属不应现出锈蚀(棱边, 孔, 角及焊缝处除外). 2.8.2 点滴法: 可作为工序间磷化膜质量的快速检验. 2.9 漆膜耐蚀性能 按3.4条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时: 锌盐, 锰盐, 锌钙盐磷化膜涂漆试样经24H耐盐雾试验后, 铁盐磷化膜的涂漆试样8H耐盐雾试验收后, 除划痕部位处, 漆膜应无起泡, 脱落及生锈等现象. 注: 划痕部位系指划痕任何一测的附近宽度0.5MM内. 3. 检验方法 3.1 外观检验 在天然光或混合照明条件下, 用目视检查, 天然光照度要求不小于100lx, 采光系数最低值为2%, 混合照明的光照度要求不小于500lx. 3.2 磷化膜重量测定法 经过2.3, 2.4条及2.5.1款处理并干燥的试样, 按附录A规定