槽钢精轧离心辊的研制与应用介绍.doc

槽钢精轧离心轧辊的研制与应用 李济玉 肖云立 杨义 李伟 （今胜集团杭州中强轧辊有限公司，浙江 杭州311106） 摘要：本文简要介绍槽钢精轧辊的发展历史和槽钢精轧离心轧辊研发成功并取得显著经济效果。重点介绍槽钢精轧辊的技术要求，合理选材，离心铸造工艺，研制结果，以及关键工序的质量控制。 关键词：槽钢精轧；离心轧辊；研制与应用 槽钢精轧辊的发展概况 用于槽钢精轧的轧辊，长期以来均使用常法浇注的中镍铬钼球墨无限冷硬轧辊（简称中镍冷球轧辊）。槽钢精轧辊开槽较深，采用常法浇注时由于辊身硬度落差大，槽底硬度偏低，轧辊的耐磨性较差，不能满足使用要求，不仅单槽过钢量较低，而且槽钢表面质量也欠佳。对于常法中镍冷球轧辊，由于采用一次浇注成型，内外材质相同，因此难以同时兼顾轧辊芯部强度和辊身的耐磨性，往往为了提高轧辊的硬度和耐磨性，轧辊的强度就会下降造成断辊，相反则轧辊不耐磨。对此技术难题，相当长一段时间以来，也未能很好得到解决。因此，一直还是采用常法浇注中镍冷球轧辊。 杭州中强轧辊有限公司科研人员经过讨论，认为采用离心浇注方法生产槽钢精轧辊，比较容易满足槽钢精轧辊的技术要求。离心轧辊采用二次浇注，外层为合金球铁，内层为高强度球铁，能很好解决芯部强度和外层的硬度及耐磨性。经过不断试验，不断改进，基本上掌握槽钢精轧离心轧辊工作层硬度与化学成分的关系，工作层厚度达到110～120mm的关键控制技术，以及中型离心轧辊根本上解决了芯部球化衰退的技术难题。于2010年10～11月试制成功8#～12#槽钢精轧中镍球铁离心轧辊一批。以上离心轧辊经山东章丘宏辉型钢制造公司实际使用，用于轧制8#槽钢单槽过钢量比常法中镍冷球轧辊提高40～50%，用户十分满意，取得了十分可喜的成绩。经鉴定认为槽钢精轧离心轧辊研制已获得成功。槽钢精轧离心轧辊研制成功并推广应用，将为杭州中强轧辊有限公司向型钢轧辊方向发展迈出了大有希望的一步。 技术要求 用于轧制8#～12#槽钢精轧辊，辊身规格较大（Ф560～Ф590*1000mm），工作层较深（110～120mm），因此，要求辊身具有一定硬度和强度，工作层具有一定厚度和工作层硬度落差小，确保轧辊的耐磨性和轧辊的使用周期；轧辊芯部强度高，确保轧辊不断辊。根据上述要求，对槽钢精轧离心轧辊提出研制技术要求如下：①采用离心轧辊外层为合金球铁，内层为高强度球铁；②辊身硬度65～72HSD；③辊身工作层厚度：上辊（Ф590mm）120mm，下辊（Ф560mm）110mm；④辊身工作层硬度落差小于0.9HSD/10mm；⑤辊颈抗拉强度大于500N/mm2。 轧辊材质选定 根据以往经验和用户的技术要求，经过反复研究和讨论认为离心轧辊外层选用中镍铬钼球墨无限冷硬铸铁，芯部采用高强度球墨铸铁比较合适。中镍铬钼球墨无限冷硬离心轧辊（简称中镍球铁离心轧辊），工作层具有一定硬度和较高强度，并含有一定量的渗碳体和石墨，轧辊的耐磨性和耐热性均较好。轧辊芯部为高强度球铁（бb＞500N/mm2），可以有效防止断辊。实践证明：选用中镍铬钼球墨无限冷硬离心轧辊用于8#～12#槽钢精轧，能达到预期效果。 中镍铬钼球墨无限冷硬离心轧辊外层化学成分：C3.00～3.50%，Si1.20～1.80%，Mn0.40～0.80%，P＜0.10%，S＜0.03%，Cr0.40～1.00%，Mo0.25～0.60%,Ni1.20～1.80%，Cu0.80～1.20%，Mg＞0.03%，RE＞0.01%。 高强度球铁离心轧辊芯部化学成分：C3.00～3.60%，Si1.90～2.50%,Mn0.50～0.80%，P＜0.10%，S＜0.03%，Mg＞0.03%，RE＞0.01%。 离心轧辊铸造工艺 铁水的准备 外层铁水 外层铁水为中镍铬钼球墨无限冷硬铸铁。在合金（Ni、Cr、Mo）含量控制在规定范围中上限之后，主要调整C、Si含量并达标，确保离心轧辊工作层硬度及石墨含量。外层铁水球化剂采用铜镁合金（Cu85～87%，Mg13～15%）和稀土镁硅铁合金（FeSiMg8RE5），其加入量：铜镁合金1.30～1.50%，稀土镁硅铁合金0.50～0.60%。采用铜镁合金+稀土镁硅铁合金作为球化剂，采用冲入法球化处理。出铁时，铁水冲向未置球化剂一侧，先出铁水，球化反应（沸腾）将要结束时，再补放其余铁水。补放铁水时，加入孕育硅铁，孕育硅铁加入量为0.50～0.80%。孕育硅铁加入后，应进行充分搅拌，促使硅铁迅速熔化并保证铁水成分均匀。 外层铁水离心浇注时，因铁水浇注时间较长，加上铁水进入高速旋转的离心冷型后，外层内壁与空气接触面大及时间较长，镁和稀土因氧化而损失较大。因此，球化剂加入量应适当增加，确保外层球化。外层铁水出炉温度控制在1450～1490℃，外层铁水的浇注温度控制在1355～137