大乌斯泄压罐施工方案介绍.doc

一标段 大乌斯一座1000M3泄压罐施工方案 排油 1.1用罐前泵将1#1000M3泄压罐罐位外输到1.0m以下。 1.2从1#储罐排水阀处安装0.3M∮80×4的短节、50M∮57×4排油管和50m3/h输油泵，将罐内存油排至南面围墙外已挖好的10×10×3m3的油坑中，并进行回收。 2、蒸罐 关闭1#罐的呼吸阀和采光孔用蒸汽从油罐罐壁两侧人孔处通入蒸汽加温，蒸罐期间可用毛毡或棉被等物包实采光孔及人孔已起到保温作用，蒸罐时间为48小时。在蒸罐过程中应该核算该罐的正负压值，保证在设计图所要求的小于2KPa正压和0.5KPa负压。 3、通风 原油罐蒸完后，打开1#罐的采光孔和人孔，并用空压机向罐内鼓风48小时，将油气排出。经现场甲、乙双方安全人员检查确定油气浓度低于20%，在安全范围内，方可允许进罐施工。 4、清理 人工进罐清理蒸罐时未清理干净的罐壁残挂原油及石蜡，在清理过程中要注意防止中毒和窒息，在工作人员进罐工程过程中，必须配戴防毒面具，必须有专人守候于人孔处，随时观察内人员情况，进罐施工人员必须做到15分钟一换班，清洗工具必须使用铜制或铝制防爆型。 5、将施工机具，材料等运低现场，摆放到位。 6、用仪器检验内类气体，是否在爆炸下西安25%以下，如达不到要求，继续通风至到达要求后方可进行作业。 7、污油清理完后对罐底板，罐内壁及罐顶内、外壁采用干法喷砂除锈，除掉油污，铁锈、氧化皮等，并达到sa2.5级标准。对罐底板、补板上下表面、罐内壁1m以下、罐顶下表面严格使用石英砂进行喷砂除锈。 8、检测、补焊 喷砂合格后，用测后仪对罐底板、罐壁进行检测。 8.1当罐底板腐蚀面积超过50%时，需进行整体补板。 8.2当腐蚀面积在30%—50%，需部分补板。 9、罐底板补焊 9.1当罐底板腐蚀面积超过50%时，需进行整体补板。 9.1.1在原底板上弹出“十字”中心线。 9.1.2铺板由中心板开始，并在四周弹出搭接线，宽度为14mm,接着铺余下中幅板，同样留出搭接宽度。边缘板与中幅板搭接时，中幅板搭接在边缘板的上面，并进行定位焊。 9.1.3铺板结束后，从中心板开始焊接，先焊接短焊缝，再焊接长焊缝，每道焊缝应从中间向两边焊，防止焊接时应力起鼓。焊接横向焊缝时，纵向焊缝应断开，留作伸缩缝，并最后焊接。 9.1.4待中幅板连接焊接成一整体且边缘板与罐壁也焊接完成后，再进行边缘板同中幅板的焊接。 9.1.5焊完对罐内所有焊缝进行100%着色探伤，并出具探伤报告。 9.2当腐蚀面积在30%—50%，需部分补板。 9.2.1根据中幅板所测出数据及所有数据分析，认真确定补焊点及补板位置、几何尺寸、每块板上补板的数量及具体尺寸，并绘出分布图，对穿孔板数量及具体尺寸，也绘出分布图。 9.2.2对表面腐蚀严重处进行补板焊接，根据所测数据及钢板表面腐蚀程度、定数量、定大小。 9.2.3补焊时。对于遇到原有焊缝处，一般补板下料尺寸应大于原有焊缝的200mm. 9.2.4对确定补板几何尺寸，用白漆在罐底板上画出定位尺寸，进行下料补板，对每板需补板及位置进行编号，下好成品料，对号进行补焊。 9.2.5点焊堆焊及补板焊接应围绕减小应力及变形角度进行组织施焊，焊接时，点焊应尽量控制焊接电流，起弧时用起弧板起弧，防止焊接时穿孔，并要保证焊坑饱满。 9.2.6补板焊接时，焊接方法采用跳焊方法，先焊短边再焊长边，每层焊接时根据实际情况，如变形量过大，应加大间隔距离，底层焊接时应清根，表面焊接时应清除飞溅，离远焊缝较近的焊缝，焊接时应采用跳焊方法，防止焊接由于温度过高产生应力变形。 9.2.7焊接时应防止原底板穿孔，合理控制焊接电流，对于面积过小的补板焊接时应连续焊接。 9.2.8所有补板焊后进行者色的探伤和真空试漏，对新焊缝做100%的着色探伤，对原有“T”字头焊缝、点焊、堆焊处做着色探伤，检查出问题及时补焊，补焊完后新、旧焊缝统一做真空试漏，特别注意表面腐蚀较 密处。 9.2.9对于新旧焊缝形成的“十”字交叉焊缝应采取减小应力及提高焊缝质量的措施，首先保证交叉处结合紧密，采用多层多道焊，保证交叉处焊缝宽度及余高，并采用焊后后热极捶击焊道的方法消除应力。 9.2.10补焊完对罐内所有焊缝进行100%着色探伤，并出具探伤报告。大乌斯站1#罐原为接受乌南油田来油，由于乌南油田的产量，尚不具备进油条件。为保证检修质量，全部在原底板上实施铺板，检修后，该罐将作为泄压罐使用。明年检修2#罐后按计划作为备用罐使用。建议采用方案一组织检修。 10、涂刷 10.1刷底漆前，将罐内金属表面整体擦洗干净。 10.2应当在4小时内进行涂装，以免返锈。 10.3每道涂层要求光滑平整，无流挂，无漏刷。 10.4每道涂层必须实干后，方可涂刷下一层涂层，防止拉毛。 11、涂层结