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软吹：若喷头距离液面较远，则氧流对液面的冲击力较小，氧气射流穿入熔池较浅，接触面积较 大，这种情况称为“软吹” 硬吹：当喷头距液面较近，则氧流对液面的冲击力较大，氧气射流穿入熔池较深，接触面积较小， 这种情况称为“硬吹” 双渣法：整个吹炼过程中需要倒出或扒出部分炉渣（约1/2~2/3），然后重新加加料造渣。 单渣法：整个吹炼过程中不倒渣、不扒渣。 双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内，然后 在吹炼第一期结束是倒出，重新造渣。 供氧强度指每单位时间内每吨金属的供氧量。 脱氧方法：沉淀:溶于钢液中的脱氧元素和氧反应，在钢液内部生成氧化物夹杂（脱氧生成物）， 由于比重较轻上浮去除。扩散：是一种只在冶炼纯铁，或在实验室条件下的一种借助渣中氧化铁 减少而使钢中[O]减少的脱氧方法。真空：在真空下产生的脱氧反应，钢液面上压力降低是能促 使钢液中的[C]-[O]反应。 均衡侵蚀：炉内不同部位工作状况不同，选择不同的耐火材料和耐火材料厚度，使侵蚀速度相同。 影响石灰溶解的因素：1、冶炼初期石灰块表面硅酸二钙层的生产是石灰溶解缓慢的重要原因，2、 适宜的炉渣成分时，石灰的溶解速度有很大的影响，3、吹炼中期炉渣反干是石灰溶解缓慢的另 一因素。 控制吹炼终点的方法 （拉碳法和增碳法） 拉碳法是在熔池含碳量达到出钢要求是停止吹炼，即吹炼终点时，不但熔池的磷，硫和温度符合 出钢要求，而且熔池中的碳加上铁合金带入金属的碳也能符合所炼钢种的规格，不需要专门向金 属追加增碳剂增碳，增碳法吹炼平均含碳量大于0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至 0.05%~0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法。 拉碳法的优点：1、终渣氧化铁含量较低，金属收得率较高，且有利于延长炉龄，； 2、终点钢水 氧、氮、氢、含量低，且不加增碳剂，因而钢中非金属夹杂少； 3、终点钢水残锰较高，可减少 锰铁消耗；4、氧气消耗量少，且节约了增碳剂。 增碳法的优点：1、终点容易命中，比拉碳法省去了中途倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间， 因而生产率较高；2、终渣氧化铁含量高，化渣好，去磷率高，吹炼过程课简化操作，有利于减 少喷溅，提高了供氧强度和稳定吹炼工艺；3、热收入较多，可增加废钢用量。 保护渣的作用 1、隔热保温，防止钢液通过氧化；2、吸收钢液表面的非金属夹杂物；3、改善钢 锭也模壁之间的传热条件，减少钢锭凝固过程中产生的热应力，有利于减少钢锭裂纹； 氧枪操作方式主要有三种：恒枪变压，变压变枪，恒压变枪。目前我国广泛采用恒压变枪。钢中 非金属夹杂按来源分可以分成外来夹杂和内生夹杂。钢中大部分内生夹杂是在脱氧和凝固过程中 产生的。内生夹杂：1、脱氧脱硫产物，特别是一些颗粒小，或密度大的夹杂物没有及时排除 2、 随着温度降低，硫、氧、氮等杂质元素的溶解度相应下降，以非金属夹杂物形式在钢中沉淀。 脱磷反应： 按分子理论，将方程式写成： 2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO ·P O )+5[Fe] 2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(3CaO ·P O )+5[Fe] 2 5 2 5 以4CaO•P O 为例 热力学分析，提高脱磷的条件：1、高氧化铁，高碱度2、脱磷反应为放热反应， 2 5 低温有利于脱磷3、金属熔池中C、O 的存在课提高磷的活度系数。 动力学分析：脱磷反应为界面反应，扩散是限制性环节， 影响脱磷因素有：扩散速度和分配系数Lp 为了提高脱磷速率应在炉内选W(FeO)/W(CaO)比适 当的熔渣；增大熔池的搅拌强度，提高扩散速率。 脱S 反应： 按炉渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱S 反应如下：[S]+(CaO)=(CaS)+[O] [S]+(MnO)=(MnS)+[O] [S]+(MgO)=(MgS)+[O] 以CaO 为例 热力学分析提高脱硫条件：1、升高温度，Ks 升高，Ls 升高，高温有利于脱硫2、 高碱度3、低（FeO）含量4、金属液中Si、C 等元素能提高Fs， 易于脱硫。 动力学分析：脱硫反应在钢渣界面进行，扩散为限制性环节， 影响脱硫反应的因素有：扩散速度，熔渣粘度，分配系数。 提高脱硫反应的措施有：1、提高温度，2、增加搅拌强度，以提高Ls0 炼钢的基本任务：是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，调整温度和成 分、浇注成合格的钢锭。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调