标准化柔性生产线大擂台丰田大众通用日产现代各有千秋.docVIP

标准化柔性生产线大擂台：丰田、大众、通用、日产、现代各有千秋！ 华制国际 　　随着我国汽车生产规模的快速发展，市场竞争全球化，顾客和市场需求多样化、个性化发展，汽车业由传统的单品种、大批量生产方式向多品种、中小批量及“变种变量”的生产方式过渡，为了加快产品上市速度、降低项目风险，建设柔性化生产线已经成为共识，而标准化的柔性生产线又将汽车焊装柔性生产线的技术向前推进了一步。 　　柔性生产线应具备以下特征： （1）可以满足车型的柔性，即具备同平台多车型或跨平台车型共线生产的能力。 （2）可以满足生产方式的柔性，即能满足任意混流生产或批量生产的生产方式。 （3）可以满足产能的柔性，即能够较容易完成产能提升的需求。 　　标准化柔性生产线则是指不同的生产线使用了相同的解决方案，配备了相同或相似的设备，使用了相同的生产工艺。因此，标准化柔性生产线具备以下优势： （1）由于配备相同的设备，使用相同的生产工艺，所以在生产设备、生产工艺流程和质量管理方面实现了三个标准的统一，将产品的不合格率降低到了最低限度，提高了产品质量，是提升竞争力的源泉。 （2）标准化的柔性生产系统能帮助汽车生产企业迅速应对市场变化，跟上消费者的需求，这是汽车企业提高竞争力的关键。 （3）由于使用了标准化的配置，生产线的开发和建设周期都大大缩短，使用周期大大延长，降低了投资，提高了效益。 （4）标准化的配置使生产线的故障率降低，维修保养变得更加简单。 　　要建设或开发一套标准化的柔性生产线需要众多的要素支撑，其中车身结构和工艺是基础，夹具的柔性技术是关键：车身的结构和生产工艺决定了生产流程，具有相似车身结构和定位要求的车型，其生产线较容易实现柔性共线，反之车身结构差距较大或生产工艺区别太大的产品，其共线生产的难度较大，即使勉强共线经济性也不好；焊接生产线中刚性最强的设备是定位夹具，是制约柔性化生产的关键，定位夹具特别是关键定位设备结构的标准化和模块化，带动了标准化柔性生产线技术的发展。 　　下面，我们来看看全球五大车企车身标准化柔性生产线的应用情况，对比自身企业，加以提升改善。 丰田的全球车身生产线 　　丰田的“全球车身生产系统”是全球第一条标准化的柔性生产线，是对汽车制造业的一大贡献，开创了将生产线标准化的时代。有机构认为，丰田竞争力强大很重要的因素就在于它的“全球车身生产系统”，丰田全球标准化柔性线的主线部分有两套核心设备——总拼夹具系统和精定位台车（GEO Pallet）。 　　丰田标准化的内总拼夹具系统的构成如下：内定位夹具从敞开式的车身上部落入车身内部，并通过docking（夹具定位机构）对夹具进行定位，然后夹紧单元从内部对上车身定位，焊接完成后夹具打开并被举升到安全高度，车身向前输送。各车型的专用定位夹具放置于二层平台的夹具库，通过水平及垂直输送系统搬运到docking上。丰田下车身定位的柔性是通过精定位台车即GEO Pallet实现，通过在生产线的端头设置四台机器人切换pallet支撑，满足不同车型的不同定位需求。 大众的标准化车身生产线 　　大众标准化生产线的核心设备是上车身定位使用康采恩框架结构的总拼，下车身定位使用夹具翻转或分度器旋转的方式。 　　定位对上车身定位的GATE（定位夹具）分布在车身两侧，定位GATE的docking由四根带定位功能的立柱组成，GATE库置于空中，通过升降和水平输送机构将GATE送到docking上，docking把GATE锁紧后夹紧单元对上车身进行定位。 通用汽车的标准化柔性生产线 　　标准化柔性线在通用汽车的应用范围更广，涵盖了机舱、前后地板、侧围、下部线和主焊线。通用分总成使用的标准化的small pallet（小型精定位台车）柔性生产线，机舱、前地板、后地板和侧围使用这种解决方案，线体分上下两层，上层是工作层，车身通过小型精定位台车和精定位机器人抓手定位，并通过切换台车和机器人抓手实现多车型的切换，下层是返回层，线体端头设置台车库，用于储存不同车型的台车。 　　一个标准工位的夹具系统构成由small pallet、small pallet docking、GEO抓手、抓手docking、搬运机器人、GEO抓手存放库构成。small pallet为精定位随行夹具，重复定位精度达±0.1mm，输送线将small pallet及车身分总成输送至指定位置，并对pallet进行精确定位，搬运机器人使用GEO抓手抓取新上零件，并通过docking对抓手进行精定位，其他焊接机器人对车身分总成进行焊接。该生产线可满足4平台6车型65JPH的柔性生产需求。 　　主线和下部线工位的下车身定位使用large pallet（大型精定位台车）定位，通过pallet内部单元切换或pallet整体切换的方式，实现多车型的切换，主拼工位的上车身使用