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一、不良品对于不良品呢，我们要坚决的采取围堵和遏制措施，任何一种物料都需要进行标识（合格品，转序品，不合格品），且标识不容易掉落。不良品必须要有标签和标识，按要求做好相关破坏工作。物料存储区域采用红绿黄进行区域标识，很明显的，当我们看到红色时，就会立即想到这是不良品，减少不良品错拿流转的风险。在不良品隔离区，需要进行封闭上锁，无关人员不得进入，这也是一种控制不良品错拿流转的手段。所有的产品都不得混装，产品和各类物资等都必须定置定位摆放二、分层审核①我们的分层审核必须要确保我们的领导层参与，不能浮于形式，在八大质量管理原则中，明确的提到领导的带头作用，只有领导重视质量，亲力亲为，基层员工就会逐渐养成质量意识，自主加强品质控制。②我们的分层审核不仅要包括一般性检查，工位上的人机料法环测啊，还要从客户的角度增加客户要求（就是顾客关注项），例如PRR里面的问题反馈，客户的特殊要求等等。③分层审核发现的问题要上升到快速反应会议，立即解决。分层审核是一个最简单的基础，我们的要求就是做到不接受，不制造，不传递不良品的三不原则。三、四过程失效模式及其后果分析PFMEA 降低风险和年度复查①必须按照AIAG美国汽车工业协会第四版PFMEA的内容和要求进行我们的过程失效模式及后果分析，PFMEA的格式文本结构正确，符合要求。②要关注SOD评分，S为严重度，O为发生频度，D为探测度，每一项的打分都必须符合具体给分原则，例如在涉及到人的探测度打分时，只能给7分。③对RPN风险降低活动进程，我们需要进行一个月度评审。④PFMEA呢是一种用来持续改进，减少风险的工具，还不是当问题发生后才记录进去。⑤RPN现在不为GM采用，GM现在现在采用一种图表的表示方法，GM要求对PFMEA进行更新，但仍可以保留RPN的判断方式。 9 2 5 7 4 4五、设备、设施更换管理①在所有生产GM产品的设备中，我们要事先识别哪一台机器可能停机并导致影响生产GM产品，要时时掌控设备的情况，并列出一个清单，识别这些机器设备的情况②要指定哪些设备可以进行代替生产GM产品，要有一个替代预案。③临时替代的设备仪器等要评估确保不影响产品的尺寸、性能、外观等。设备、设施的更换要有一个标准化管理。六、防错验证①对于GM产品要有一个防错清单，并且对于防错要有一个验证频率（每班的班前班后等等）②每班开始的时候都需要用不合格品来验证每一个失效模式都能探测出来，例如拿气密性样轮进行氦检水检，确保气密性合格。③当防错失效时要立即上报，要按照内部流程确保快速解决问题。七、MSA对于GM产品要有一个量检具清单，我们的量检具要有一个定期校验计划，并做量检具的重复性和再现性试验，来确保符合要求，并有关于MSA的相关报告做MSA的目的是为了防止错误的量检具影响测量，做到“不传递”不良品。八、九快速反应会议/团队问题解决①GM的要求为必须每天召开快速反应会议，在制造现场召开，由制造部门领导组织，质量、采购、研发部门人员参与，快速反应会呢是一个信息沟通交流，报告会，而不是一个问题解决讨论会，所有的问题解决都是在会外进行，在快反会上要确定问题解决的进度，时间期限，具体问题专人负责等等。②快反会上的内容可包括内外部重大制造问题，发生的PRR要在24小时内完成围堵，以及前面提到的分层审核，防错验证失效等等③当问题发生时，要组建一个团队来解决问题，并组织专项活动例会等，要形成会议纪要，报告对于问题我们要寻找根本原因，充分利用5why，鱼骨图等质量工具，问题横向展开，举一反三问题解决可以采用8D或者通用的六步法。十、客户的质量专注项检查例如控制计划中产品的特殊特性，关键尺寸，外观，性能要求等等我们要在作业指导书中识别此类问题，并对操作员工进行培训，并规定频次来进行检查同时客户端的每一个PRR也是关注检查项，已发生问题不能重复发生十一、标准化1、我们现场的每一个工位都必须要有作业指导书，设备操作规程、设备点检等等，并确保员工能够完全理解并按规定进行操作。2、要确保我们的员工能够看到作业指导书，在我们现场，有些指导书摆放过高果园，或者表面脏乱看不清楚，这都不符合要求。十二、十四过程变更变更控制-生产试运行1、必须要有一个程序文件规定相应的变更管理2、当发生变更（设备，原材料）时必须通知SQE十三、验证岗位（GP12、终检）1、GP12检查员必须专员固定，且培训合格2、在现场的检查工位必须固定3、现场必须要有足够的光源，作业指导书，检验实验规程等4、发现问题了必须要及时上报，解决问题。十五、按灯系统当操作员发现问题时，可以立即通知相应的人员来帮助我们的操作员，设备损坏找机修，产品问题找工艺员，要求我们必须快速反应，帮助解决问题，也可以是对讲机，手机，前提是能够随时通知到十六、报警和逐级上报当缺陷