第4章事故原因分析与事故损失计算.pptxVIP

1 第4章 事故原因分析与 事故损失计算 事故调查与分析技术课件 2 本章内容 1.事故原因概述 2.事故原因分析方法 3.事故统计分析 4.事故经济损失计算 3 本章学习要点 1.熟悉并掌握事故原因的定义、分类。 2.熟悉并掌握事故原因调查步骤和内容。 3.熟悉事故统计分析程序及内容，初步掌握常用事故统计分析方法。 4.明确伤亡事故经济损失的统计范围，掌握事故经济损失计算方法。 4 4.1 事故原因概述 事故原因： 就是导致事故的一次事件或环境状态，包括系统原因、基本原因、直接原因、间接原因、低层次原因、高层次原因。 事故原因分类（按事故起因分）： 劳动过程中设备、设施和环境等因素是导致事故的重要原因。 安全生产管理方面的因素是导致事故的主要原因。 事故肇事人的状况是导致事故的直接原因。 5 4.1 事故原因概述 事故原因分类（按对事故所起作用分）： 主要原因：对事故的发生、发展、变化有很大的作用，是导致事故的根本因素，如果没有这个因素，事故发生的概论将大大降低。 次要原因：对事故的影响有限，不能改变事故的发生、发展和变化趋势，但可以加快或延缓事故发生的变化趋势。 6 4.1 事故原因概述 事故原因分类（按事故显现程度分）： 直接原因：人的不安全行为、物的不安全状态。 人的不安全行为主要由于操作人员的失误导致的错误，包括疲劳作业和人为差错。 物的不安全状态：由于机器、设备以及外界环境的影响而导致事故发生。 间接原因：隐藏起来的，但却对事故的发生有着不同程度影响的因素。 7 4.1 事故原因概述 事故调查分析原因时，主要依据国家标准《企业职工伤亡事故调查分析规则》(GB/6442一1986)。在标准中对事故的直接原因、间接原因的分析有明确的规定。 – 标准规定，属于下列情况为直接原因： （1）机械、物质或环境的不安全状态； （2）人的不安全行为。 8 4.1 事故原因概述 9 4.1 事故原因概述 10 4.1 事故原因概述 11 4.1 事故原因概述 12 4.1 事故原因概述 13 4.1 事故原因概述 14 4.1 事故原因概述 15 4.1 事故原因概述 16 案例1 ×年夏末秋初，某电化厂液氯工段发生液氯钢瓶爆炸。使该工段414M2厂房全 部摧毁，相邻的冷冻厂厂房部分倒塌，两个厂房内设备、管线全部损毁。并造成 附近办公楼及厂区周围280余间民房不同程度损坏。液氯工段当班的8名工人当场 死亡。更为严重的是爆炸后氯气扩散7公里2，由于电化厂设在市区，与周围居民 区距离较近，事故共导致千余人氯气中毒，数十人死亡。直接经济损失达63万元。 最初爆炸的1只液氯钢瓶是由用户送到电化厂来充装液氯的。由于该用户在生 产设备与液氯钢瓶连接管路上没有安装逆止阀、缓冲罐或其它防倒罐装置，致使 氯化石蜡倒灌入液氯钢瓶中，这属于违章行为。而且在送来此钢瓶时也未向充装 单位声明情况，留下重大事故隐患。 负责充装钢瓶的电化厂液氯工段工人违章操作，在充装液氯前没有按照操作 规程对欲充装的钢瓶进行检查和清理，就进行液氯充装。充装时，钢瓶内的氯化 石蜡和液氯发生化学反应，温度、压力升高，致使钢瓶发生爆炸，并导致周围相 继钢瓶爆炸，造成严重后果，影响恶劣。 17 案例1 经调查：双方工人均未经特种作业人员培训和考核。当地政府和化工厂均没有事故应急救援预案或措施。 试根据上述材料，分析该起事故的直接原因和间接原因。 直接原因： 1) 用户方违章在液氯钢瓶内混入氯化石蜡，且未向充装方说明此情况，形成事故隐患； 2) 充装方工人违章操作，在充装前未按规定检查和清理，就进行充装作业。 间接原因： 1) 用户方的生产设施存在缺陷（缺少必要的防倒灌设施）； 2) 压力容器灌装工属于特种作业人员，应经培训和考核，持证上岗。用户方和 充装方的工人都属违章操作，也未经特种作业人员培训和考核。说明双方单 位安全管理和教育培训不足； 3) 化工厂建在居民区不符合有关安全规定要求。政府和厂方也没有应急救援预案或措施。 18 案例2 2008年，G淀粉公司雇佣临时人员把仓库改造成第三生产车间。该车间为长80m、宽50m、高15m的桁架砖混结构建筑，分为打包间和产品暂存间。打包间用7m高砖墙与暂存间分隔。打包间内有打包机8台、振动筛安装在6m高的二层钢制平台上，振动筛内筛子采用木质框架，筛子四角与振动筛用铁质螺栓连接。振动筛开关和电动机为防爆电器设备。 2010年3月10日10时30分，当班班长甲发现4号打包机故障，二层钢制平台滞留了大量淀粉，正散落到打包间地面。甲关停4号打包