LFBQP19不合格品控制程序概要1.docVIP

文件名称Revision History 修日 Date 修订 Revised Summary 版本Revision 1、2.0的适用范围改为范围 2、添加3.0定义 3.WFQC002改QM034，QC001改QM033 B-0 1.0 目的PURPOSE 对不合格品进行有效控制和管理，防止不合格品的非预期使用和交付。 2.0范围SCOPE 适用于来料、生产或检验过程中发现不合格物料、半成品、成品的处理。 3.0定义DEFINITION职责 RESPONSIBILITIES程序 PROCEDURERD、采购部、货仓、业务发展部/供应链部、生产部。 5.1.2仓库对经IQC标识为红色不合格标签的不合格的来料存放在不合格区域隔离保管。 5.1.3不合格来料处理方式：退货、特采、挑选/加工、报废。 5.1.3.1退货：完全不能使用的来料，自购的来料由业务发展部/供应链部通知供应商处理；客供的来料由业务发展部/供应链部通知客户并按照客户的要求进行处理。 5.1.3.2特采：有轻微不合格，不影响最终产品质量的来料，品质部需在《来料检验报告》/《包材检验报告》中注明其缺陷。自购的来料业务发展部/供应链部提出申请，业务发展部/供应链部/RD审核(包材由业务发展部/供应链部审核，原材料由RD审核经品质部经理批准后可安排特采。客供的来料由业务发展部/供应链部提出申请，客审核，经品质部经理批准后可安排特采。 5.1.3.3挑选/加工：来料中良莠混杂。自购的来料由业务发展部/供应链部提出申请，生产负责人审核，经副总经理批准后可安排挑选/加工。客供的来料由业务发展部/供应链部提出申请，生产负责人审核，经副总经理批准后可安排挑选/加工。挑选/加工后的来料经IQC检验合格后才可办理入库并投入生产。 5.1.3.4报废：IQC检验出的由于JVC原因自购或客供错误的来料，由业务发展部/供应链部提出申请(客供的由业务发展部/供应链部提出申请)，经品质部经理审核，副总经理复核， VP批准后，进行报废处理。制程中产生的不合格物料由生产部退回仓库，由仓库每月清理一次，对制程中产生的不合格物料以及过期无法使用的呆料，提出报废申请，经业务发展部/供应链部、研发部、PMC及报关确认，副总经理审核， VP批准后，由仓库进行报废处理。 5.1.4业务发展部/供应链部在收到判定为不合格的《来料检验报告》后，应于3个工作日内回复处理方案。 5.2制程中的不合格品的控制 5.2.1各工序操作工人必须对在制产品进行自检，并对不合格品使用红色标签标识隔 离。IPQC按《IPQC检验规程》对半成品进行检验，出具《IPQC巡检报告》，对制程中出现的不合格品由IPQC填写《IPQC问题反馈单》交IPQC主管审核后，反馈至生产部，由生产部申请处理方案。 5.2.2工序中出现的不合格品，其处理方法为：本工序返工、特采、报废。 5.2.2.1本工序返工：由生产部车间组长提出申请，生产部主管审核经理批准后，由本工序生产员工重新加工，重新检验，经IPQC检验合格后方可流入下工序。 5.2.2.2特采：轻微不合格对最终产品质量影响甚微的不合格品，由生产部车间主管提出申请，生产经理或业务发展部/供应链部或客户签板确认并经品质部经理批准后方可流入下工序。 5.2.2.3报废：严重影响最终产品质量，又无法返工的产品，由生产部车间主管提出申请，经品质部及业务发展部/供应链部经理审核， 副总经理复核，VP批准后，由生产部退回给仓库，由仓库进行报废处理，并对报废过程予以详细记录。 5.3成品不合格的控制 5.3.1品质部在抽检成品时，经检验为批次不合格时，组织生产部、业务发展部/供应链部和PMC部参与评审，确定处理方案（特采、返工、报废）。 5.3.1.1对需特采的成品，由生产部主管提出申请，业务发展部/供应链部提供签板确认并签回《成品检验报告》，交由品质经理批准后方可安排特采，并由OQC更改QAD系统状态为“AOD” 5.3.1.2对需返工的成品，由生产部主管提出申请，生产部经理审核，经品质部 经理批准后，由生产部制定返工指引进行返工。品质部OQC对返工后的成品进行检查，并保留返工后的样品。 5.3.1.3对需报废的成品，由生产部主管提出申请，经品质部及业务发展部/供应链部经理审核，副总经理复核，VP批准后，由仓库进行报废处理，并对报废过程予以详细记录。 6.0相关记录 RELATED RECORDS .1 WFQM002《来料检验报告》 6.2 WFQM001《包材检验报告》 6.3 QM022《IPQC问题反馈单》 6.4 QM003《OQC检验报告》 6.5 《IPQC检验规程》 7.0流程图 7.1不合格来料的处理流程图