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概述 精益虽然诞生于制造业,但是在服务、银行、交通等非制造领域得到了广泛的应用,并且取得了巨大的成果。根本原因在于,精益不仅仅是工具,更重要的是其中蕴含了系统的解决问题的方式. 相比准时化、设备布局、物流、看板这些精益工具来说,系统解决问题的方法在各领域的应用更加广泛,通用性更强。事实上,这些方法就是丰田公司在解决问题的过程中逐渐摸索出来的。我们的学习,不仅仅要知道精益是什么,更要知道精益是为什么。能够根据实际情况自己找到合适的方法,精益才是真正的成功。 问题:现状和理想状态的差距 现状和理想状态的差距 系统的方法立足于揭示问题根源,找出长期的对策 处理日常工作问题中的常见误区 ? 太多的“救火”工作,而不注重寻找长远对策 ? 不能持之以恒,急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析 ? 试图自己解决问题,未能让相应的专家参与问题的解决 ? 没有制定清晰的目标,对整个过程也没有存档记录 ? 由于又发生了(更为严重的)问题,没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说,有些问题已经习以为常,或成了难于根治的经常发作的“慢性病” 成功解决问题的各项条件 ? 理解系统化的按步骤进行的改善方法,认识将短期对策和长远对策相结合的优点 ? 提供必要的资源,进行深入分析,并认真实施小组制定出来的对策 ? 在整个项目中,通过加强沟通和利用目视管理,密切关注小组的工作进展 ? 确保问题解决小组获得高层管理的支持,能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍 ? 安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通和交流 真正的精益生产系统往往具有持续改进业绩的能力 系统的问题解决方法非常重要,但并非唯一的途径 遵循PDCA循环与SDCA循环 标准化(Standardize)-执行(Do)-检查(Check)-处置(Action) 首先建立标准,才能明确是否有问题存在。 发现异常后提问: 是否因为没有标准? 是否因为没有遵守标准? 是否因为标准不适当? PDCA循环 计划(Plan)-执行(Do)-检查(Check)-处置(Action) 计划:建立改善的目标。 执行:按计划推行。 检查:确认是否按计划的进度在实行,是否达成预定的计划。 处置:新作业程序的实施和标准化。 意义:提高流程的水准。 现场改善的顺序 第一步、确定改善课题和目标 发现现场存在的问题:安全、生产、质量、设备、成本等-围绕现场管理的七大任务进行; 问题的明确把握是关键 第二步、现状把握与要因解析 工序分析——掌握工序的整体情况 掌握工序间关系——流线图分析 为掌握工序中的作业——要素作业分析 为了解人的动作——动作分析 追求根源,反复5次“为什么” 设备为什么停止? 因为超负荷了。 为什么超负荷? 因为轴承部位的润滑不充分 为什么润滑不充分? 因为润滑油供油不足 为什么供油不足? 因为润滑油泵的轴受磨损而松动 为什么磨损? 因为吸入口无虑网而进入铁屑 第三步、得到构思 各种问题错综复杂,无法找到原因; 按照人、机、物、法、环来划分层次; 划分之后,调查全部问题点的相互关系; 清单检查法 得出构思时,把应该想到的所有角度预先做成条款的提问形式。 有无其它用途:新用途?用在其它地方 能否应用相似者 改变一下如何:颜色、形状 扩大一下如何:加长、加强 有无代用的东西? 改编一下如何? 反向一下如何? 搭配一下如何? 动作经济原则 作业分析的基本原则 双手应同时对称并相反的方向动作; 尽量避免用手来支撑材料或器具 动作应该舒缓,避免急停或者快速变向,并保持一定节奏; 减少动作的量级:手指、手腕、上臂、大臂、全身; 工具、材料放在固定位置,并靠近作业者; 工具、材料应按照使用顺序摆放在作业者周围; 尽量利用物体本身的的重力来移动物体; 作业台高度适合员工操作,并给予良好的照明; 连续使用工具时,设计组合工具。 头脑风暴法 基本原则:谢绝有关好、坏的判断 随想随说 多多益善 他山之石,可以攻玉 准备: 准备比较具体的问题 人数以10-20人为宜 时间以30-60分钟 选择比较安静的场所 布置会场,准备白板和笔 事先说明四项原则,在会场张贴 改善与障碍 构思和判断在不同场合进行。扼杀判断就是扼杀改善的萌芽。 妨碍改善的心理: 先入为主,固定观念。 常识,僵化的思维模式。 多一事不如少一事的消极思想。 习惯、惰性。 感情。 第四步、制定改善方案 目的只有一个,方法有很多。 4.1 排除:追问作业的目的,判断是否有价值。 4.2 组合变更:不能排除的工作,要使用更简单的方法。 4.3 合适化:易于工作以提高效率。 4.4 标准化:无标准的地方无
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