烧成系统简介概要1.pptVIP

2.2传动装置 主传动系统由主电动机、主减速器、小齿轮等组成，主减速器与小齿轮之间采用膜片联轴器联接。主电动机尾部带有测速发电机为显示窑速的仪表提供电源。 为保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止窑筒体弯曲，并便于检修，设有辅助传动装置：由电动机、减速器等组成。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机停转后由于在物料，窑皮的偏重作用下反转。 在辅助减速器的低速轴和主减速器的高速轴间设有斜齿离合器，在离合器与主电动机间有机械电气联锁装置可以防止在离合器未脱开时启动主电动机。 主传系统 辅传系统 2.3大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。 大齿圈装置 大齿圈装置 2.5支承装置 2.5.1支承装置的作用 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，并对窑筒体起定位作用，使其能安全平稳地进行运转。 2.5.2轮带的作用(采用的为矩形轮带) 传递筒体重量至托轮 支承筒体在托轮上滚动 增加筒体截面刚度 轮带与垫板采用活套式,为适应筒体的热膨胀,轮带内径与垫板外径留有间隙,一般情况下窑头处此间隙比窑尾大一些,窑头为9mm,窑尾为6mm.当垫板磨损间隙变大时,要及时更换,否则会因热膨胀过大导致筒体开裂及耐火砖脱落. 1─轮带 2─筒体 3─挡块Ⅰ 4─垫板 5─挡块Ⅱ　6—挡块Ⅲ 1 2 3 4 5 6 轮带与垫板的连接形成 2.5.3托轮轴承组 球面瓦 铜瓦 2.6窑头密封装置 GP型窑头密封为钢片径向接触式的密封形式。其结构由密封钢片，锥筒及重锤系统组成。见图1-1 GP型窑头密封装置简图。密封钢片的一端与锥筒相联，另一端和窑头风冷套紧密接触，其在窑筒体一周组成一个封闭的柔性套筒，通过钢丝绳由重锤压紧来达到良好的密封效果。为防止罩壳内积存熟料细颗粒，而在其下部设有灰斗将熟料细颗粒排入篦冷机中。 1、密封钢片 2、锥筒 3、灰斗盖 4、联接筒 5、风冷套 2.7液压挡轮装置 2.7.1液压挡轮装置的作用及工作原理 通过液压挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在宽度上能均匀磨损，以延长使用寿命 液压挡轮装置 液压挡轮装置 液压挡轮装置 轮带及液压挡轮应贴合紧密 液压挡轮的轴线应和底座的中心线重合，为了保证其不偏向错误的一方，调整其位置时，可将液压挡轮偏离中心线1.5-2mm, 使其在窑筒体的向下转动侧 液压挡轮装置的维护 2.7.2液压挡轮液压系统工作原理 窑体启动后,同时启动油泵电机6,油泵电机与电磁换向阀15联锁,使换向阀处于常闭状态.这时油从油箱8中吸出,经滤油器7吸入油泵.压力油经单向阀3入溢流阀4后再入油缸,推动活塞迫使窑上窜,当挡轮座碰块移动到与上限位开关10相碰时,使电磁换向阀15通电变为接通状态,同时使油泵电机6停止.这时在窑体下滑力的作用下,开始缓慢下滑并将油缸2中的油排出,经调速阀14及换向阀15流回油箱8,当挡路继续下滑到下限位9时,油泵重新开始. 1、液压挡轮； 2、油缸； 3、单向阀； 4、溢流节流阀 5、油泵； 6、油泵电机； 7、滤油器； 8、油箱； 9、10、11、限位开关；12、压力表； 13、压力表开关； 14、调速节流阀； 15、电磁换向阀 液压系统原理图 2.8、窑头三通道喷煤管 2.8.1三通道喷煤管的工作原理 NC-15Ⅱ型三通道煤粉燃烧器如图1所示。一次风进入净风管(1)后分成两股气流，分别进入燃烧器的内、外风通道，内、外风通道中间为煤风通道。内风喷嘴处设有旋流器(10)能使内风产生旋转气流喷出。外风及煤风气流则以轴向喷出。煤粉喷出后与一、二次风充分混合并燃烧。内、外净风管上分别设有风量调节手动蝶阀(6)，蝶阀上设有开度指示器，改变蝶阀开度可调节内、外净风的比例，气流喷出速度同时也发生变化。外风喷嘴处开有一圈小孔，轴流风从孔中喷出。 NC型三通道喷煤管喷头外观 通道1 中心油管 外风道 内风道 煤粉通道 内风（旋流风）有助于稳定火焰的作用并能使一、二次风充分混合，外风有助于火焰的长度 四、烧成窑尾 1、工艺流程 回转窑出来的高温熟料落在篦冷机篦床上，然后经过篦板的推动及鼓风机的冷却后进入熟料破碎机，通过破碎后由斜拉链送入熟料库。 烧成窑尾工艺流程图 2.1、篦冷机的概述 篦式冷却机是一种骤冷式冷却机。熟料由窑进入冷却机后，在篦板上