齿轮机构第二部分汇总.ppt

* §10－8 渐开线齿轮的切制 1.齿廓切制的基本原理 齿轮加 工方法 仿形法 范成法 (展成法共轭法 包络法) 盘铣刀 指状铣刀 插齿 滚齿 剃齿 磨齿 铸造法 热轧法 冲压法 模锻法 粉末冶金法 切制法 最常用 铣削 拉削 铣刀号数 1 2 3 4 5 6 7 8 所切齿轮齿数 12～13 14～16 17～20 21～25 26～34 35～54 55～134 ≥135 8把一组各号铣刀切制齿轮的齿数范围 产生齿形误差和分度误差， 精度较低，加工不连续，生 产效率低。适于单件生产。 一种模数只需要一把刀具 连续切削，生产效率高， 精度高，用于批量生产。 指状铣刀加工 盘铣刀加工 铣刀旋转，工件进给 分度、断续切削。 适用于加工大模数 m20 的齿轮和人字 齿轮。 由db=mzcosα可知，渐开线 形状随齿数变化。要想获得 精确的齿廓，加工一种齿数 的齿轮，就需要一把刀具。 这在工程上是不现实的。 分度 进给 分度 切削 ω 进给 切削 ω 齿轮插刀加工 齿条插刀加工 i=ω0 /ω=z/z0 ω0 ω 共轭齿廓互为包络线 进给 切削 让刀 ω v 范成 V＝ωr＝ωmz/2 让刀运动 切削运动 ω ω0 范成运动 滚刀 滚齿加工 进给 进给 ω0 ω v ω0 ω 范成运动 V＝ωr＝ωmz/2 γ 滚刀倾斜 t t 滚刀轴剖面 相当于齿条 相当于齿轮齿 条啮合传动 ω0 切削 2.用标准齿条型刀具加工标准齿轮 标准齿条型刀具比基准齿形高出c*m一段切出齿根过渡曲线。 非渐开线讨论切制原理时不考虑此部分。 GB1356-88规定了标准齿条型刀具的基准齿形。 2.1标准齿条型刀具 2.2用标准齿条型刀具加工标准齿轮 h*am h*am c*m πm/2 πm/2 α=20° c*m 分度线 分度圆 hf=(h*a+ c*)m ha=h*am 加工标准齿轮： 刀具分度线刚好与轮坯的分度圆作纯滚动。 加工结果： s＝e＝πm/2 顶线 e s ha=h*am hf=(h*a+ c*)m P α α N1 rb rb r O1 3 2 B1 B2 分度圆 基圆 3.渐开线齿廓的根切 图示现象称为轮齿的根切。 根切的后果： ①削弱轮齿的抗弯强度；. 3.1产生根切的原因 P α α rb r ra N1 O1 2 3 B2 B1 PB2PN1 不根切 1 PB2=PN1 不根切 刀具在位置1开始切削齿间； 在位置2开始切削渐开线齿廓； 在位置3切削完全部齿廓； ②使重合度ε下降。 1 3 O1 P α α N1 rb r 结论：刀具齿顶线与啮合线的交点B2落在极限啮合点N1的右上方，必发生根切。根切条件为： 4 发生根切 M 在位置2开始切削渐开线齿廓； 已加工好的齿廓根部落 在刀刃的左侧，被切掉； 刀具沿水平方向移动的距离： N1M ＝rφ 沿法线移动的距离： N1K ＝ N1Mcosφ 弧长与直线长度相等： N1K ＝ N1N’1 到达位置4时，轮坯转过φ角， PB2PN1 2 B1 B2 φ N’1 K 在位置3切削完全部齿廓； 强调B2的位置 强调N’1是齿廓起始点,并证明该点落在刀刃左边 α 基圆转过的弧长为： N1 N’1＝rbφ 50分钟 1 ＝ rφcosα ＝ rφcosα 3.2渐开线齿轮不发生根切的最少齿数 在齿高相同的情况下，刀具齿越多，越容易发生根切 齿条型刀具比齿轮型刀具更容易发生根切。 凡齿条刀不根切，则齿轮刀肯定不会发生根切，故只讨论齿条型刀具。 ra2 N1 rb1 O1 P 当被加工齿轮的模数m确定之后，其刀具齿顶线与啮合线的交点B2就唯一确定， ra1 B2 这时极限啮合点N1的位置随基圆大小变动， 当N1 B2两点重合时，正好不根切。 不根切的条件： 在△PN1O1 中有： 在△PB2B’ 中有： 代入求得： z≥2 ha*/ sin2α 取α=20°, ha*=1，得: zmin=17 h*am ra3 ∞ B’ rb N1 O1 P rb1 N1 rb3 N1 B2 r α h*am α 即： zmin＝2 ha*/ sin2α P N1≥P B2 =mzsinα/2 PN1=rsinα PB2=ha*m/sinα 不根切 刚好不根切 根切 r P rb1 N1 3.3避免根切的措施 a)减小ha* ↓ b)加大刀具角α ↑ c)变位修正，刀具远离轮坯中心。 α2 α2 α1 α1 B2 r P rb1 N1 B2 Ft =