机械制造基础概要1.ppt

第一节 铸造工艺基础 第一节 铸造工艺基础 第一节 铸造工艺基础 六、陶瓷型铸造 陶瓷型铸造的特点 ①因起模是在陶瓷层下处于弹性状态的情况下进行的，同时，陶瓷型高温时变形小，故铸件的尺寸精度和表面粗糙度与熔模铸造相近。此外，陶瓷材料耐高温，故可铸造高熔点合金材料。 ②陶瓷型铸件的大小几乎不受限制 ，可从几千克到十数吨。 ③在单件、小批生产条件下，需要的投资少，生产周期短，在一般铸造车间较易实现。 1.4 特种铸造 七、消失模铸造 消失模铸造是采用泡沫塑料模代替普通模样，造好型后不取出模样就直接浇入金属液，在金属液的作用下，塑料模燃烧、汽化、消失，金属液取代原来塑料模所占据的空间位置，冷却凝固后获得所需铸件的铸造方法。 1.4 特种铸造 七、消失模铸造 消失模铸造的特点 ①铸件的尺寸精度和表面粗糙度接近熔模铸造，但其尺寸大于熔模铸造。 ②各种形状的复杂的模样均可采用泡沫塑料模黏合，成形为整体，为铸件结构设计提供了充分的自由度。 ③减少了铸件生产工序，缩短了生产周期，简化了铸件工艺设计。 1.4 特种铸造 在设计铸件结构时，若不充分考虑铸件所用合金的铸造性能，铸件上会出现浇不足、冷隔、缩孔、疏松、铸造应力、变形和裂纹等缺陷。 在设计铸件结构时，不仅应考虑到能否满足铸件的使用性能和力学性能需要，还应考虑到铸造工艺和所选用合金的铸造性能对铸件结构的要求。铸件结构的工艺性好坏，对铸件的质量、生产率及其成本有很大影响。 1.5 铸件结构设计 一、避免铸造缺陷的合理结构 1.铸件的壁厚 1）铸件的壁厚应不小于合金的最小壁厚 由于各种铸造合金的流动性不同，在相同铸型条件下，获得铸件的最小壁厚也不同。 12~20 10~15 15~20 500×500 6~8 4~6 6~8 8~12 4~10 10~12 200×200 ~500×500 3~5 3~3.5 3~5 4~6 3~5 5~8 200×200 砂 型 铸 造 铜合金 铝合金 可锻铸铁 球墨铸铁 灰铸铁 铸钢 合金种类 铸件尺寸/mm 铸造 方法 1.5 铸件结构设计 三、铸造工艺 （一）分型面的确定原则 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （二）浇注位置确定原则 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （二）浇注位置确定原则 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （二）浇注位置确定原则 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （二）浇注位置确定原则 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （二）浇注位置确定原则 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （三）选择工艺参数 1、机械加工余量 铸件的机械加工余量是指为进行机械加工而增大的尺寸。 零件图上所有标注粗糙度符号的表面均需机械加工，均应标注机械加工余量。 通常，铸钢件表面粗糙、变形较大，其加工余量应比铸铁件大；有色合金铸件表面较光洁、平整，其加工余量要小些；铸铁件中灰铸铁件的加工余量较可锻铸铁和球墨铸铁的要小。 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （三）选择工艺参数 2、最小铸出孔和槽 铸件上的孔和槽铸出与否，取决于铸造工艺的可行性和必要性。一般说来，较大的孔和槽应当铸出，以减少切削工时和节约金属材料。 50 30~50 单件、小批 30~50 15~30 成批 12~15 大量 铸钢件 灰铸铁件 最小铸出孔直径（mm） 生产批量 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （三）选择工艺参数 3、起模斜度 在造型和制芯时，为了很方便地把模型从铸型中或芯子从芯盒中取出，需在模型或芯盒的起模方向上做出一定的斜度。 随垂直壁高度的增加，其拔模斜度应减小；机器造型的拔模斜度较手工造型的小；外壁的拔模斜度也小于内壁的。 一般拔模斜度在15′～3°之间。 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （三）选择工艺参数 3、起模斜度 1.3 砂型铸造工艺 图41 拔模斜度 三、铸造工艺 （三）选择工艺参数 4、收缩率 在制造模型或芯盒时，应根据铸造合金收缩率的大小，将模型或芯盒放大，以保证铸件冷却至室温时能符合尺寸要求。 铸造合金收缩率的大小，随铸造合金种类、成分及铸件的尺寸和结构的不同而改变。 通常灰铸铁的收缩率为0.7～1.0%；铸钢的为1.5～2.0%；有色合金的为1.0～1.5%。 1.3 砂型铸造工艺 三、铸造工艺 （三）选择工艺参数 5、型芯头 1.4 特种铸造 图42 垂直芯头的型式 a) 上下都有芯头 b) 具有下芯头 c) 上下都无芯头 铸造 手工铸造 机器铸造 砂型铸造 特种铸造 熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 低压铸造 离心铸造 实型铸造 陶瓷型铸造 1.4 特种铸造 一、金属型铸造 将金属液浇注到金属铸型中，待其冷却后获得铸件的方法叫金