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层状结晶二硅酸钠节能生产方法 山东胜通集团股份有限公司 二0一0年十月十八日 层状结晶二硅酸钠节能生产方法 一、项目的必要性 层状结晶二硅酸钠节能生产方法（200810159721.1）是利用结晶炉余压余热利用技术，实现新型高效无磷助洗剂—高性能层状结晶二硅酸钠的节能化、规模化生产，提高生产效率，降低生产成本，满足国内高档洗涤剂市场的需求。 现阶段，层状结晶二硅酸钠的生产方法主要是高温烧结结晶法，该方法是将模数适宜的泡花碱溶液先进行喷雾干燥，制成粉状的速溶粉，然后送入结晶窑进行高温烧结结晶，获得粒状层硅，再将其进行破碎筛分，制成商品层硅。目前国内生产层状结晶二硅酸钠的企业不足十家。但多数企业由于生产工艺技术条件不成熟，以及生产制造设备时出现了质量上的问题，尤其是结晶炉没有蓄热装置，使余热不能充分利用，使能源严重浪费，其次能源与成品的比例很高，一般是2-3吨燃料才生产1吨的成品，这样使能源浪费严重；再次是一些非标准设备在制造中出现焊缝质量上的缺陷，保温密封层不严密，致使炉内温度分布不均匀，出现了物料粘壁，产品粉体泄露等现象，使生产出来的产品无法用于洗衣粉前配料，现阶段这些生产企业处于停产、半停产状态。为此本项目是在研究层状结晶二硅酸钠产品的基础上，完善层状结晶二硅酸钠产品质量和性能，在技术创新的实践中，采用低成本燃料取代高成本燃料的办法以降低生产成本，主要低成本的煤造气取代原有的高成本（柴油）燃油方式，这样既提高了热能的使用效率又提高了产品的纯度，降低了生产成本，同时使结晶炉余热回收利用方法，将窑炉余热尾气用以喷雾干燥粉料，在保证产品质量的同时，有效节省了能源，减少窑炉废气排放、降低企业生产成本、适应清洁生产和环保需要，而且实现整个生产装置废气“零排放”，避免了热源的浪费及环境污染，生产工艺技术上达到了国内领先水平。 二、实施方案 1、本项目的具体内容、技术与装备特点、关键技术和关键工艺 1）项目的具体内容 ①利用无晶种快速结晶等先进技术对生产设备进行改造，主要是结晶炉进行改造，实现层状结晶二硅酸钠快速高效生产，结晶炉窑是一个关键的设备，其炉内的温度是关键的。结晶炉窑各种性能指标好，但燃烧面积受到限制，热量传递只限于整个炉体的1/3，而2/3的尾部没有足够的热量，使部分产品是达不到指标。因此在标定炉体基础部分不变的情况下，减小燃烧喷嘴直径，提高火焰射程，增大火焰空间，这样就加大了炉窑体内燃烧面积。经过深入的研究和实践， 把喷嘴直径由原来的22.5mm设计到10.5mm，在压力不变，燃烧面积由改造前的5.42 m2提高到15.7 m2。改造后，结晶炉窑热效率由原来的32%提高到69%，生产能力由原来的（86-110）t/天，提高到（135-166）t/天，提高了劳动生产率，使热效率从目前的30%提高到69%，同时新增部分生产设备及自动称量配料系统。 ②充分研究探索结晶炉尾气利用技术，结晶炉排出高温气体（550-600℃）的再利用，尾气中所含2‰未结晶粉料亦可回收，也是控制层状结晶二硅酸钠生产成本的重要环节，根据结晶炉窑的性能，设计出尾气接收器、粉层除尘器，这样将结晶炉尾排出的高温气体经过管道用于速溶硅酸钠的干燥，在生产中能够节约1/3的燃料消耗，实现清洁生产，达到了节能降耗的目的。 ③新建煤气发生站，配置新型的煤气发生炉，采用低成本燃料取代高成本燃料的办法以降低生产成本，主要是低成本的煤造气取代原有的高成本（柴油）燃油方式，这样既提高了热能的使用效率又提高了产品的纯度， ④对粉尘含量进行控制，利用颗粒层除尘代替湿法除尘，使粉尘含量由150mg/g降至50mg/g以下，既能为职工提供清洁生产的环境又利用环境保护。 2)技术与装备特点 ①自控水平和主要控制方案 根据工艺要求及生产操作特点，对生产过程中的重要参数采用集中显示控制与就地监测相结合的控制方案。对重要的控制参数采用先进的自动调节系统。对本工艺过程中最核心的泡花碱反应炉、高温结晶系统采用PLC程序控制，以满足结晶炉燃烧室的温度要求及燃气喷嘴出气量控制要求，以及炉料在结晶室内的停留时间控制的要求。以保证结晶炉料的产品质量。 各主要生产装置监控系统，吸收国内同类及相近装置的成功经验，特别是节能效果显著的控制系统。在各主要工艺参数超限时，设有信号报警系统，关键参数在接近危险点时设有安全连锁系统；各生产装置按照工艺要求和电气专业关于危险环境的区域划分进行自控设计，处于危险环境中的自控装置符合有关防爆的规定；对具有腐蚀性的环境和工艺介质，仪表设计考虑了相应的防腐措施。 各主要工艺参数在超限时，设有信号报警系统，关键参数在接近危险点时设有安全连锁系统。 ②仪表类型的确定 各生产装置按照工艺要求和电气专业关于危险环境的区域划分进行自控设计，处于危险环境中的自控装置应