案例1-物流配送改善项目报告.ppt

　每天物料配送频次： 　1、大件、多宗物料 　　小卡车（2辆）6车次：　上午3车次 　　　　　　　　　　　　　下午3车次 　　上午8：20　10：30　下午：3：30 　2、小件、零星物料 　　叉车（3辆）：不定时间，随用随送 I33：配送频次确定 I34：配送车辆到位 　　①机械库 　　　　配送调度员　1名 　　　　配送司机　　5名（生产部调入4名） 　　　　配送员　　　5名 　　　　计：11名 　　　②电器库 　　　　配送调度员　1名 　　　　配送员　　　2名 　　　　计：3名 　　　　总计：14名 I34：配送人员到位 I35：配送场地确定 I35：配送场地确定 I35：配送场地确定 I35：配送场地确定 1、对生产班组长、生产部调度员培训《物料配送对生产积极作用》（6月28日）。 2、对仓储部全体人员的培训《精益生产的基础》《物料配送对生产的积极作用》（4月8日、7月16日二次）。 　　进行以上培训，目的是为了求得生产班组对该项工作的支持，仓储部人员对精益生产的了解，并对物料配送的认识。 I36：人员培训 1、退库措施 2、实物退库 3、虚拟退库 4、退库配套件的管理 I4：退库控制 降低现场 呆滞存放量 1. 措施：加大对现场存放配套件的排查，对停产、半停产的配套件坚决退库。 2. 措施：只对当旬生产产品的配套件实施配送，对次旬、隔旬产品的配套件停止配送，配送物料由配送员开票。 3. 措施：对现场隔旬生产产品的配套件一律挂红签进行标识，到7月底还没有用于产品生产的配套件全部退库。 4. 措施：对退库配套件缺件情况的盘察与监控，缺件情况及时报采购部，加快配套的效率。 15% 权重 20% 25% 20% 目前进度 100% 100% 100% 100% 6. 措施：制定《仓储物料配送管理标准》，对物料存放和配送工作进行规范。（起草完毕，征求部门意见完毕） 20% 100% I41：退库措施 　　停产、暂停产产品配套件（电机、减速机、制动器）实物退库122台，已全部利用，利用率为100%。 I42：实物退库 　 虚拟退库（电机、减速机、制动器）634台，已做红签标识，截止9月18日已利用620台，利用率为97.8%，目前机装班有6台电机、6台减速机，小一班有一台减速机，小二班有一台减速机未利用，其余班组均利用完毕。 I43：虚拟退库 * 机械配套件、电器物流配送 项目名称:机械配套件、电器物流配送（一期） 流程 : 接收物料需求计划--挑货--验货--标识--开票--配货--装车--出库--送货 项目基线: 现场平均存放量：1133 台、套； 项目目标: 现场平均存放量：752台、套；差错率5% 期望年收益: ￥186,000元 CTQ:现场主要配套件存放量 物料配送差错率 项目指标:下降381 台、降底率33.6% 问题陈述:当前生产班组现场主要配套件存放平均达到1133台，相当于班组9天、59台的产量，资金和面积占用量过大；领料时间较长，效率低下； 客户:生产部 授权人：俞有飞 项目负责人:丁玉岐 流程所有者:郜杰 小组成员:郜　杰、王 霞、刘明超、 陈　杰、夏建峰、赵福刚、毛志娟、 王　爽、苏　伟 项目概况 目标和收益 问题陈述 项目团队 项目计划 定义阶段: 5.19--5.31 测量阶段: 6.1--6.15 分析阶段: 6.16--6.30 改进阶段: 7.1--7.31 控制阶段: 8.1--8.15 D1：项目背景 D2：问题陈述 D3：项目目标确定 D4：项目团队组建 D5：项目计划制定 D6：项目范围确定 D7：细节流程图分析 D8: 指标定义 D9: 预期项目收益 D1:项目背景 （㎡） D2:问题陈述 1、当前生产班组现场主要配套件存放平均达到1133台， 相当于班组9天、59台的产量，资金和面积占用量过 大；领料时间较长，效率低下。 2、领料差错率＞8%，过高的原因是因为材料会计开票失 误；班组分散领料，开票时间过长，引起挑货、配货 匆忙不细致；班组与保管员因粗心大意造成。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 D3:项目目标确定 基 线 1.现场平均存放量1133台； 2.差错率＞8% 目 标 1. 现场存放量752台； 2. 差错率5%； 现场存放量数据为2009年12月到2010年4月平均数据所得，前四个月为测算值，后二个月为实际统计值（现场盘点）；差错率为次要指标，在措施实施后进行控制； D4:项目团队组建 授权者:俞有飞 组长: 丁玉岐 郜　杰 刘明超 苏伟　王爽 丁玉岐 负责项目实施的督察 负责