（二）盾构机施工（一）-混凝土结构工程施工.DOC

5.2.3 全断面岩石隧道掘进机 第1步：首先决定是否使用掘进机开挖 第2步：然后确定隧道的总体开挖方案 第3步：再进行掘进机设备选型： 1）根据地质条件→掘进机类型（敞开式or护盾式）； 2）根据隧道设计参数及地质条件→ 主机主要技术参数 3）根据生产能力与主机掘进速度相匹配的原则→后配套设备技术参数与功能配置。 （二） 隧道施工方案的选择 隧道设计有单、双洞之分与断面大小之别。 根据掘进工作面的设置和推进方向，掘进方式有单头单向掘进、双向对头掘进、多向多头掘进等方案，对于矿山巷道，一般都是单巷单头掘进。 根据断面的大小，掘进方式有全断面掘进机一次掘进、分次扩孔掘进、机掘与钻爆混合掘进等方案。 （三）掘进机主机的选择 隧道长度和弯曲度 在3km以上长度的隧道中使用才具有较好的技术经济效果；隧道长度大于6km时应尽量使用，长度大于10km且工程地质、水文地质条件较适宜时应优先考虑采用。 全断面掘进机一般要求曲线半径在200m以上。 隧道断面形状与大小 适用于圆形断面的隧（巷）道。 断面大小决定掘进机机型大小； 每种机型都有一定的使用范围，选用时应考虑其最佳掘进断面面积。 岩石性质 掘进机对隧道地层最为敏感，掘进机的具体类型要根据地质条件、施工环境、工期要求等因素确定。不同类型、型号的掘进机有其适用的最佳岩石单轴抗压强度范围值。 通常而言： 围岩中硬以上且整体性较好，宜选用敞开式掘进机； 围岩地质情况相对较差宜选择护盾式TBM； 且双护盾式掘进机常用于复杂地的长隧道开挖。 （四） 掘进机主要技术参数的选择 刀盘转速：由围岩类别、刀盘直径决定。 刀盘扭矩：取决于围岩条件、掘进机类型、掘进机直径等。 刀盘驱动功率：由刀盘扭矩、转速及传动效率确定。 掘进行程：宜选用长行程，必须考虑管片环宽。 贯入度：即刀盘每转动一周刀具切入岩石的深度，与岩石特性有关。 掘进速度=刀盘转速×贯入度，在相同的掘进速度情况下，刀盘转速高时的贯入度低，刀盘扭矩小，而此时推进力相对也较小。 5.2.4 全断面岩石隧道掘进机 在掘进时切削刀盘上的滚刀沿岩石开挖面滚动，形成对岩面的滚动挤压；切削刀盘每转动一圈，就会贯入岩面一定深度，在滚刀刀刃与岩石接触处，岩石被挤压成粉末，从这个区域开始，裂缝向相邻的切割槽扩展，进而形成片状石碴，从而实现破岩。 （2）影响因素 ◆贯入深度 坚硬和裂隙很少的岩石，一般为2.5-3.5mm/转；中等坚硬和裂隙较多的岩石，一般为5-9mm/转。 ◆滚刀间距 滚刀间距太大，滚刀产生压力达不到与相邻滚刀的影响范围相接，从而使开挖效率降低。反之，如果刀间距太小，则会浪费设备的功率。 ◆岩体的裂隙 掘进机施工不仅要注意岩石抗压强度，还应注意岩石磨蚀性和岩体裂隙程度，当岩体节理裂隙面间距越大时，切割也就会越困难。 （二）掘进作业 开敞式掘进机作业循环图示讲解 （三）施工管理 掘进机开挖隧道的高效率源于隧道施工的工厂化，但要发挥最佳效益，就必须加强管理。 （1）保证有效作业时间 将整个有效的作业时间作为净掘进时间是不可能的，因为：……。在一般地质条件下，掘进机净掘进时间在50%左右是较为理想的。 例如，某掘进机工点作业时间分配为：重新支撑3.2%、刀具更换13.8%、检修5.5%、后配套检修6.6%、支护1.7%、工地延误3.8%、其它11.1%、掘进54.3%。 （2）提高设备完好率 （3）合理选用刀具参数 （4）保证配件供应 （5）管理人员对掘进方向的地质情况应有足够的了解 （6）提高隧道控制测量和施工测量的精度 （7）应建立专门的供电机构，确保供电质量 （8）精心设计，统筹安排，严格施工 （四）全断面岩石掘进机施工总体评述 （1）优点 施工速度快：核心优点！一般为钻爆法的3～5倍；可减少辅助斜井和竖井，大大缩短工期，修建长大隧道应优先采用。 施工质量好：刀具挤压和切割，洞壁光滑美观。洞径尺寸精确、误差小，可控制在±2cm范围内。 安全性高：对洞壁外围岩扰动少 ；人员在护盾下工作有利于安全；无炸药等爆炸物和污染物。 经济效果优：成洞的综合成本要比钻爆法优越。 (2) 不足 一次性投入成本较高：一台φ10m主机+后配套价格要上亿。 设计制造周期长：从确定选用到实际使用约需1年。 掘进机直径尺寸可调范围不大。只能圆形断面掘进。 对地质条件适应性较差：不同地质条件需不同种类掘进机和相应配套。岩石太硬，刀具磨损严重。 操作维修水平要求高：刀具更换和拆卸较为困难；作业能消大 5.2.5与掘进机施工配套的支护型式 一般仍是由