氮化钒生产工艺概述及与钒铁单耗对比.ppt

2008年钒市场研讨会 报告名称：氮化钒生产工艺概述及与钒铁单耗对比 报 告 人：冯良荣 所在单位：中国科学院成都有机化学研究所 报告时间：2008年11月10日 报告地点：西安 目录 1. 前言 2. 氮化钒的制备方法 3. 工业化制备工艺 4. 氮化钒单耗与钒铁单耗的对比 5．结束语 前言 氮化钒的优点 能显著地提高和改善钢材强度、韧性、焊接性能 与使用钒铁相比可以节约20%～40%的钒资源 增强了建筑物的安全性、抗震性、强韧性 ，节省钢材10～12% 生产过程无三废排放，与钒铁相比，生产成本低 最终会取代钒铁 VN形态 XRD图谱 氮化钒的制备方法 氮化工艺——真空法、常压法 原料要求——V2O3、VON、无特殊要求 氮化温度——高温、低温 氮化设备——立窑、推板窑、回转窑、沸腾炉（流化床） 真空法 1967年J. H. Downing等人在US3334992中披露： 原料：V2O5，碳粉 样品尺寸为51×51×38mm。 原料限制 低温氮化工艺 1973年Servaas Middelhoek等在美国专利US3745209中披露，以五氧化二钒为原料，在800~1250℃下用氨气和天然气还原氮化合成了氮化钒。 2002年郑臣谋等在中国专利CNl380247A中以(NH4)5[(VO)6(CO3)4(OH)9]10H2O为原料，在750~1100℃下合成了氮化钒。 2003年高濂等人在中国专利CNl431146A中披露，以特殊方法制备的含一个结晶水的五氧化二钒为原料，在500~800℃保温3~5小时制备得到了氮化钒。 1991年Arai, Tohru在EP471276中披露了700℃下在金属表面气相沉积了氮化钒。 2002年Christopher Allen Bennett 在800~1000℃下微量制备了用作催化剂的高比表面积的氮化钒 低温工艺，氧含量较高 氮化设备 立窑——承德新新钒钛、长沙隆泰、冯良荣 推板窑——长沙电子部48所，多家企业采用 回转窑——1973年Servaas Middelhoek、US3745209，冯良荣（产品中氧含量太高） 沸腾炉（流化床）——2005年上海大学丁伟中等人，射频感应产生等离子体加热流化床工艺，N和C含量不易控制，甚至很难加入C 工业化制备工艺 主要有三种：立窑、推板窑、微波立窑 共同点： 1）常压氮气气氛氮化 2）高温——1350℃以上 3）主要原料钒和碳的单耗基本相当。理论上，每吨含钒78.5%的氮化钒需要98.5%的V2O5约1.42吨，碳粉约0.5吨。 4）可以方便的调节产品的碳和氮含量 区别：主要由加热方式及窑炉形式不同所致 1）推板窑——硅碳棒和硅钼棒 2）微波立窑——微波 3）立窑——电阻丝和感应 立窑微波加热氮化 优点：微波加热的热效率高，占地小 缺点： 1）单个微波管的功率不能做得太大，一般较大的做到5kw的功率，那么当需要整个窑炉的功率密度比较大的情况下，一般采用多个微波管，但是微波管过多时，不同微波管之间容易相互加热，导致微波管寿命降低、热效率降低。 2）微波穿透能力有限（一般小于5cm），炉子做得太大后会导致加热不均匀。 3）氮化钒制备过程中，随着还原程度的加深，反应介质越来越具有金属的性质，使得越到反应后期，介质对微波的反射越强，导致反应不易完成，产品中会残留较多的氧。 综上所述，单台设备生产规模受到限制。一般单炉做到年产100吨氮化钒左右。 推板窑 优点：性能稳定，生产规模较大 缺点： 1）保温不便，炉膛利用率低，并且传热慢?电耗大 2）硅碳棒和硅钼棒的热震性能有限，容易损耗 3）占地面积大 4）由于电阻式加热，热传递由外及里，使得盛料的石墨坩锅底部中间的料不容易反应完全，需要长时间的处于高温区 5）推板及坩锅需要及时更换，如在炉膛内部损坏，则清理麻烦，可能只有拆窑 6）拆窑并恢复费时时间长 7）需要副窑对V2O5进行预还原 8）加热炉气密性需要改进，以降低气耗。 立窑氮化 优点 1）炉膛利用率高?占地小，热效率高，电耗低、生产规模大 2）拆窑并恢复费时短 缺点 1）原料很难被感应加热，低温段往往采用电阻加热，但是电阻加热传热慢，又由于炉膛直径大，加热非常不均匀 2）低熔点原料容易形成粘接，使得物料无法移动导致停炉 立窑虽然有诸多优点，但是由于以上缺点，据作者所知，国内虽然有三家特大型企业经过多年的研制，也没有产业化成功 立窑工艺和推板窑工艺对比分析 钒铁和氮化钒单耗对比 50钒铁单耗 V2O5