钢铁学1～3介绍.ppt

Orowan机制下的强度增量 高碳钢中渗碳体体积分数可高达15％，平均尺寸1 μm （1000nm），强度增量27.1MPa；最佳控制条件下平均尺寸 100nm，强度增量191MPa 。 微合金钢中微合金碳氮化物体积分数仅为0.1％，最佳控制条件下平均尺寸 2nm，强度增量228MPa ；若体积分数增加至0.28%，强度增量约410MPa 。 强化作用的叠加 不同固溶元素所产生的固溶强化效果可以直接线性叠加；置换固溶强化效果与位错强化、细晶强化或第二相强化的强化效果也可线性叠加 某一强化方式的强化效果远大于其他强化方式的强化效果时，可忽略同类其他强化方式的强化效果而将非同类强化方式产生的强化效果直接线性叠加 位错强化和细晶强化采用均方根叠加 不同种类第二相的强化效果采用均方根叠加 脆性矢量 强度必须有足够的韧性做保证才能充分发挥作用，但强度和韧性是一对矛盾，提高强度时一般均将使材料韧性下降。因此，强韧化原理必须包括韧性方面的考虑 低碳钢及低合金钢韧性的最主要指标是韧脆转变温度TC 每提高强度1MPa使韧脆转变温度TC升高的温度数称为该强化方式的脆性矢量 脆性矢量 晶粒细化 ＋6 ＋4 -10 析出强化 位错强化 20%珠光体 屈服强度 P+53 N+30 Sn+17 C+10 Si+8 Mn-5 Al-27 屈服强度增量 15MPa 韧脆转折温度(ITT), ℃ 脆性矢量 晶粒细化强化的脆性矢量为-0.67℃/MPa ，是唯一的在提高强度的同时提高材料韧性的强化方式，因而获得最广泛的重视 合金元素Al、Mn对晶粒细化有较好作用 沉淀强化，0.26℃/MPa ，相对较小 片层状渗碳体强化，1.07℃/MPa 位错强化，0.4℃/MPa 间隙固溶强化的C、N，1.53、2.0℃/MPa 置换固溶强化P,3.53；Sn,1.13；Si,0.53；Cr、Mn,0 ℃/MPa 抗拉强度与屈服强度的相互影响 屈服强度对微裂纹的形成过程具有重要影响 抗拉强度是其屈服强度提高的极限，屈服强度超过抗拉强度是不可能的，而屈服强度相当接近于甚至等于抗拉强度的钢材在实际工程中是不可能安全应用的 抗拉强度在很大程度上是一个重要的塑性指标 抗拉强度Rm与屈服强度RP之间的差值是材料塑性的重要指标 材料屈服后继续变形将产生加工硬化，流变应力随均匀塑性变形量增加而不断增大，达到断裂应力后将不再继续均匀塑性变形而将发生断裂。抗拉强度Rm与屈服强度RP之间适当的差值一方面保证了均匀塑性的实现（屈服比很大时均匀塑性变形未完成就可能发生断裂），另一方面对非均匀塑性（乃至总塑性）有重要的影响 屈强比在塑性变形中具有重要作用 材料的屈强比被定义为RP/ Rm 屈强比大于或等于1的材料无塑性，且实际屈服强度被降低 屈强比在0.9以上的钢材在使用安全性方面存在隐患 屈强比在0.6以下的钢材具有良好的冷加工变形性能 抗拉强度在很大程度上是一个重要的韧性指标 静力韧度UT被定义为静拉伸实验中材料断裂前单位体积所吸收的功： 抗拉强度在很大程度上是一个重要的韧性指标 断裂韧度将材料的断裂强度与微裂纹尺寸结合为一个韧性指标： 材料断裂强度 由Griffith脆性断裂理论推导并经塑性修正后的平面应变状态下材料的断裂强度SC为： 提高材料断裂强度的机制 减小微裂纹尺寸aC 增大裂纹尖端塑性变形功γP （材料基体的比表面能γS 变化幅度很小，一般在1-1.5J/m2范围；而裂纹尖端单位面积塑性变形功γP 变化范围可从0变化到100000 J/m2） 微裂纹的产生 原有未钝化的孔洞或裂纹 弱化的界面（晶界或相界），此时适当的微区塑性变形是必须的，因而材料的屈服强度对抑制微裂纹的产生具有重要作用 位错塞积与位错反应 微裂纹尺寸的控制因素 塑性材料主要受屈服强度影响，大规模塑性撕裂可产生较大尺寸的微裂纹 高强度材料主要受弱化的晶界尺寸或第二相（包括夹杂物）尺寸的影响 微裂纹的扩展 只有达到临界尺寸的微裂纹才会失稳扩展导致断裂，因而控制材料中的微裂纹失稳扩展必须控制微裂纹的最大尺寸而不是平均尺寸 微裂纹亚临界扩展时的断裂塑性功与微裂纹形成时的断裂塑性功可能存在很大差别，因而导致微裂纹的扩展被加速或被抑制 提高材料断裂强度的方法1 消除晶界弱化现象（晶界尺寸相对较大，一般在数十至数百微米以上，必须首先控制晶界微裂纹的产生） 低熔点晶界偏析金属如铅、锑、铋、锡的消除 低熔点金属如铜的抑制晶界偏析（加镍） 低熔点共晶如磷共晶的消除（脱磷） 晶界弱化元素的消除或抑制晶界偏析（脱硫，加硼） 提高材料断裂强度的方法2 大颗粒夹杂物或第二相尺寸的控制（其最大尺寸一般在数十微米以上） 液析夹杂物或氮化物、碳化物的控制（降低夹杂物形成元素如氧、硫、磷、氮在钢中的含量，电磁搅拌使之