土壤精炼设备与连续精炼生产设备的比较.docVIP

土炼油装置和连续炼油生产装置的比较一、土法炼油的设备 小型炼油的锅炉技术，来源于模仿蒸汽锅炉和某些工业窑炉的加热系统。有些蒸汽锅炉搬过来用于炼油值得商榷。 ①管式炉。管细而多，油包水；本来优点是传热面积大，传热梯度陡，升温快。但是管子细容易出现过热，最怕结垢堵塞。油遇到过热而结焦难以避免。 ②立式釜，火道盘在釜底（即锅底），加热面积太少；升温慢，损耗的热量多。有的反应釜（炉子）的烟道都设计在釜外，炉膛和烟道总面积中，只有四分之一接触钢板向油传热，那四分之三都向前后左右和下面的土层散发损失热量。有的对于烟道接触的钢板缺少防热蚀处理，寿命短，维修费用高。 ③有的温度、压力、液位无显示或显示不准确等问题，都是土炼油明显的标志，需要改进的。二、土炼油最显示出的弊端 ①设备毛病多。维修费用高。 ②只加热炼油，不分馏，产出混合油。品质差，售价低。 ③靠低温慢熬减少出蜡，加工能力低。产品中含汽油过多，质量差。 ④土炼油一般不做烟囱除尘。不具备环保装置。 ⑤没有废气回收装置，不节能，不安全。 ⑥混合油含蜡多的时候凝点偏高，容易产生浑浊、起沙结皮；进入发动机时容易产生积碳，堵塞油咀。 ⑦产品含硫量大，酸性高，腐蚀强对发动机损害大。 ⑧土炼油为减少含蜡量，使油的外观不浑浊，只能低温慢熬。低温下出蜡少，出柴油也少，出汽油多。汽油把蜡溶解了。外观清亮透明，但质量更差了。收率也较低。三、土炼油加工能力低下的原因 第一个原因是土炼油为了减少产品油中含蜡量，使其产品外观清澈，必须压低釜温。低釜温下裂化反应很缓慢，收率也较低。 第二个是土炼油只有釜温刚升上去时釜中的油料是满的，整个炼油时间中，釜中的在炼油料平均不及半釜，相当于一半炼油时间烧空锅，也就是空半个锅空着不用。 第三个原因是土炼油每炼完一锅料后不能迅速出渣和再装新油料，而是要晾炉两天至室温，工人入釜凿渣一至两天，再装料一天，再用两天把釜温升上来。这四个阶段浪费大量的工时。晾炉升温时又白白散失大量的热能。四、可以从十个方面改进土法炼油 1.设计一套毛病少的炉釜结构和加热系统，也就是说要改变反应釜的结构及加热系统的结构，增加反应釜多装油和热量尽量损耗减到最低。 2.配置分馏塔。分馏塔，是分离重柴和轻柴，柴油和汽油的有效办法，也是唯一的途径。从塔顶注入轻质常温回流油，逐板流至段底。高温混合油汽自下而上逐板穿过回流液层而受到冷却与洗涤，较重组分一次次液化，油汽越来越轻。回流油的较轻组分一次次受到油汽加热而汽化，且较重组分不断加入，油质越来越重。此即所谓“传质传热”，回流液到达塔底时完全由混合油汽中的最重馏分组成，成为这段塔的液相产品。其它油汽涌出塔顶，是这段塔的气相产品。分馏是使上升混合油汽与下降回流油之间多次达到汽液平衡，将每一次平衡的分离作用积累起来，从而完成两个相邻馏分之间的精确分离。土法炼油炼一次只汽化一次，所以分离作用相当模糊。 3.采用催化塔解决产品质量。在一遍炼油时将出釜油汽引入催化塔，可以自动地先将蜡油进行催化剂催化，然后引入分馏塔进行分馏，从而生产完全合格的车用柴油。 4.用催化塔提高釜温。土炼油想要限制出蜡油，必须将釜温压得很低，压得轻柴油也很少出来。有了塔，无论出来再多的重柴即蜡油，都可以通过催化将较重的蜡油压回釜内；所以可以提高炉温增加生产量。 5.用连续加料保持满釜。土法炼油升温到炼油温度以后，锅内油料逐渐减少到空。中间不再加料。等于一半时间满釜炼油，另一半时间烧空锅，白白浪费工时和煤。如果能够随时补充，在整个炼油期间始终保持满釜。等于增加了一个锅。 6.用快速出渣将中断产油时间减至最少。土法炼油停一次火，其中晾炉刨渣大约三天。如果连续装料，一直生产，等到一个周期后，中断产油时间仅需一天，然后几个小时出渣，这时你会不会想到省工，省时，多出产品油了？ 7.烟囱除尘。配置环保除尘装置，解决环境污染。 8.废气回收装置，也节约了大量的燃料。9.安全脱硫装置也是不可少的。 10.原料的选择和搭配。适当选择原料并且搭配使用，可降低成本，增加利润。四、两种工艺比较分析1、土炼油 ①土法炼油20吨釜。约30立方，造价4万元；釜安装、原料油罐、成品罐、土建等等大约需要6万。计10万元。流资15万，共计25万元。 ②炼一锅油，夏5天冬11天，平均8天。晾炉除渣装料升温以4天计，共12天。平均一天炼1.7吨油。工资煤电900元，油料按4500一吨，7600元。出八个油，1.36吨。劣质混合油最多每吨卖7000，共卖9500元。挣1000元。 ③50万元投资两套，每天挣0.2万元。 2、改进型连续生产炼油设备 ①50万元投资这个项目。10吨釜2万元；增加煤仓、烧火间、釜外保温等2万元；分馏