大气压力的装置.pptVIP

常 压 装 置 一、装置概况 现装置年加工能力为50万吨。 原料及产品情况： 原料油：吉林（松原）原油。 直馏汽油：与催化裂化装置生产的汽油调合后作为车用燃料或供芳构化装置作原料。 煤油：车用柴油组份油。 轻柴油：车用柴油组份油。 常底渣油：催化裂化原料。 生产岗位设置：按工艺生产要求，设置了常压司塔岗位、常压司炉岗位、司泵岗位、电脱盐岗 常压装置 二、工艺原理 常压装置属于物理分离过程，既根据原油中不同石油馏份的沸点的不同，经反复加热、汽化、分馏、冷凝的精馏分离，将原油分离成不同石油窄馏份，从而得到相应的石油产品或二次加工原料。 原油经换热，加热炉加热后，使其中350℃以前的轻组份汽化，进入常压塔进料段，进行汽液分离，其中汽相经塔盘沿塔逐步上升，在塔顶回流及塔内回流的作用下，使上升的汽相与内回流液体在塔盘上进行充分接触传质传热，轻组份未被冷疑的汽相再进入上层塔盘，汽相中的重组份冷凝成液体。从而使进入塔内的混合油汽，经多次的如此的汽化冷凝后，被分离成沸点不同的窄馏份，即得到相应的溶剂油、煤油、柴油等不同的侧线产品。 在生产中，通过控制一定的塔进料温度、塔顶温度和各侧线馏出温度，来达到取得不同沸点范围的产品的目的。 输送到本装置的原油都含有水，这些水中又溶解有Nacl、Cacl2、Mgcl2等盐类。这些盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作，设备腐蚀，产品质量带来了严重的危害，同时常渣中钠对分子筛催化剂的晶格有破坏作用，催化裂化进料要求含钠量小于1ppm。要求原油经过脱盐后的Nacl含量小于2.5ppm。因此必须对原油进行脱盐脱水。 原油中含有水，同时也含有胶质，沥青质等天然乳化剂，使原油形成一种乳化液。原油电脱盐，主要是加入破乳剂，破坏其乳化状态，在电场的作用下，使微小水滴聚结成大水滴，使油水分离。由于原油中的大部分盐类是溶解在水中，因此脱水与脱盐是同时进行的。 原油脱盐，注入一定量的洗涤水与原油混合，增加水滴的密度使水滴更易聚结。注水还可以溶解悬浮在原油中的盐，使之与水脱除。 为提高车用汽油的质量，装置内设有直馏汽油碱洗和脱硫醇精制系统。常压汽油中含有硫化物、环烷酸等酸性非烃类化合物，这些物质的含量虽少，但其危害性极大。如硫化物可造成设备腐蚀。碱洗就是用氢氧化钠溶液与油品中酸性非烃类化合物起反应，生成相应的盐类。这些盐类大部分都溶于水。而以碱渣形式排掉。氢氧化钠溶液和烃类不起反应，因此碱洗能除去硫化氢等物质。 汽油脱硫醇采用固定床式反应器，用13XCu分子筛催化剂进行氧化一步脱硫醇。 常压装置 三、工艺流程 原油自原油罐区用泵送入装置内，注入破乳剂后分为三路分别与煤油、柴油、中段油换热后合为一路先后进入常压炉对流室上段、下西半段与烟气换热，温度达110℃—120℃在电脱盐罐入口与洗涤水混合后进入电脱盐罐。经沉降、脱盐脱水后在电脱盐罐出口分为二路：原油一路经一催原油流量计、一催原油接力泵、一催原油流控，然后去一套催化裂化装置先后与渣油、油浆、烟气换热，原油二路经二催原油流量计、二催原油接力泵、二催原油流控然后去二套催化裂化装置先后与渣油、油浆、烟气换热。两路原油经换热后回来合为一路，温度达250℃—300℃，进入常压炉，加热至 365℃—370℃，出炉后经转油线进入常压塔进料段。 常压塔顶油汽分两路，一路进入空冷器，另一路进入新鲜水换热器，之后合为一路进入汽油水冷器（E103/a.b），冷却到40℃左右进入汽油罐（V101），经脱水及油气分离后，不凝气体由罐顶放空，汽油用汽油泵（P109/a.b）抽出，一部分打入常压塔顶作塔顶冷回流，另一部分进入汽油碱洗罐（V105、V106），脱硫醇罐（V107），经碱洗和脱硫醇后，送入成品汽油罐作车用汽油组份油，或经汽油接力泵送入气体精制装置作原料。 常压装置 常一线（溶剂油）从常压塔第34层塔盘馏出，经溶剂油水冷器（E114）冷却后进入溶剂油罐（V102），脱水后溶剂油用泵（P110/a.b）抽出送入成品溶剂油罐。 常二线（煤油）从常压塔第27层塔盘馏出，进入汽提塔（T102）上段汽提后，汽相返回常压塔第29层塔盘，液相用煤油泵（P108/a.b）抽出经煤油换热器（E104）煤油水冷器（E110）后送入成品煤油罐作车用柴油组份油。 常三线（轻柴油）从常压塔第16层塔盘馏出，进入汽提塔（T102）下段汽提后，汽相返回常压塔第18层塔盘，液相用柴油泵抽出（P107/a.b）,经柴油换热器（E106），柴油水冷器（E108）后送入成品柴油罐作为车用柴油组份油。 常一中段回流从常压塔第23层塔盘用常一中段泵抽出，经一中段换热器（E105）一中段水冷器（E109），温控合流三通阀后返回常压塔第26层塔盘。 常二中段回流从常压塔第12层塔盘用常二中段泵抽出，经二中段换热器（E114）二中段水冷器（E10