热动工艺00 第2章.ppt

热动力机械制造基础 沈阳航空工业学院 动力与能源工程学院 牛玲 第二章?铸造工艺基础知识 铸造是获得零件毛坯的重要工艺方法。 在机械制造业当中，铸件约占机器质量的70%~80%。 铸造的特点: 优点：铸造是在液态下成形，对铸件的形状、大小和合金种类几乎不受限制；铸件与零件形状十分接近，可大量节省材料和加工费用；铸造原材料来源广而价格低，铸造成本较低，因此铸造的应用十分广泛。 不足：铸造生产过程复杂、工序较多，铸件废品率较高，铸件力学性能较差，生产环境较差。 随着现代铸造技术的进步以及铸造工艺的改善和提高，铸件生产将会发挥更大的作用。 第一节 砂型铸造的造型工艺 第二节 常用铸造合金 第三节 铸件结构工艺性 第四节 特种铸造 第一节 砂型铸造的造型工艺 铸造可分为砂型铸造和特种铸造。砂型铸造的应用最为广泛。 砂型铸造基本工序是：模样和芯盒制作、配置型（芯）砂、造型造芯、合型、熔炼合金、浇注、落砂清理和检验。 一、造型材料 铸型是由原砂、粘结剂、水和附加物按一定比例混制成型砂和芯砂，经过造型、造芯和合型制造形成。 型砂、芯砂和原材料统称为造型材料。 常用附加物是煤粉，可以提高铸件表面质量，防止粘砂。 对型砂的基本性能要求： 有强度、透气性、耐火度、退让性和可塑性。 根据合金种类、铸件大小和复杂程度、铸件的质量和性能要求来正确选择砂子、粘土、煤粉的品位和配比，进行充分的混制，以达到各项性能要求。 铸造生产过程是周期循环生产，而铸型是“一次性”的，故型砂必须回收反复使用。 在旧砂回用过程中，紧贴铸件的一层型砂受到金属液强烈的热作用，粘土丧失粘结力而形成灰分，砂粒也会碎裂，从而使型砂性能急剧下降。为了保证型砂的质量，旧砂必须经过磁选、破碎、筛分和除尘后才能回用。每次混制型砂时要添加部分新砂，并补加适量的粘土和煤粉，重新混制达到性能要求后才能用于造型。 型芯常处在金属液的包围之中，工作条件更加恶劣。对芯砂基本性能的要求比型砂高，此外还要求型芯气性小、吸湿性小，铸件成形后芯砂溃散性好。对于形状复杂和较重要的型芯，需要用桐油、亚麻油、合脂或树脂作为粘结剂制作型芯进行烘干，从而保证型芯质量。 二、造型方法 造型方法的选择不仅要根据生产类型，而且还要根据工厂设备条件、铸件大小和复杂程度以及质量要求，进行综合考虑。 造型方法可分为手工和机器造型两大类。 手工造型主要用于单件小批生产，机器造型主要用于大批大量生产。 1、手工造型 手工造型操作灵活、工艺装备简单、适应性强、应用较广，特别适用于重、大型复杂铸件的生产。 手工造型要求工人技术水平高，且劳动强度大、生产率低、铸件质量不易稳定，故应尽量缩小其应用范围。 2、机器造型 在大量生产铸件时，都采用机器造型。 机器造型的特点：生产率高、质量稳定、工人劳动强度低、对工人技术手平要求不高、便于实现自动化。但是，设备和工艺装备费用高、金属模板生产周期长，只能采用两箱造型。 机器造型主要是将紧砂和起模实现了现代化。 按照紧砂方式不同，机器造型可分为以下几种： （1）震压造型 震压式造型机以压缩空气为动力， 工作时，首先振动砂箱型砂， 然后利用压板压实型砂，最 后完成起模过程。 这种造型方法压实力较小，型砂 紧实度不高，铸件表面粗糙，造 型时振动噪声大，生产率较低， 每小时 50~60箱，常用于中、 小型铸件的生产。 （2）射压造型 图2-2所示为垂直分型无箱射压造型机。 特点是利用压缩空气将型砂射入型腔进行初紧实，然后压实活塞将砂型再紧实，砂型推出后，前后两砂之间的接触面为分型面。 射压造型压实力较高，铸件 尺寸精确、表面粗糙度小、 生产率高，每小时240~ 300型，常用于中、小型 铸件的大批量生产。 （3）高压造型 高压造型机是利用液压系统产生很高的压力来压实砂型。 特点是铸件尺寸精确、表面粗糙度小、生产率高，一对造型机每小时生产120~240箱。图2-3为多触头高压造型示意图。 高压造型适用于形状较复杂 的中、小型铸件，多品种， 中等批量以上的生产。 （4）抛砂造型 抛砂机是利用高速旋转的叶片将 输送带输送过来的型砂高速抛下 来的紧实砂型。 特点是生产率是每小时10~30立方米。 抛砂造型适应性强，不需要专用砂箱 和模板，适用于大型铸件的单件小批 生产。 在机械化铸造车间内，都是以各种类型的造型机为核心，配以其他机械，如翻箱机、合箱机、压铁机、落砂机等辅助设备和砂处理及运输系统组成的机械化、自动化程度较高的铸造生产流水线，以提高生产率、改善劳动条件和适应大量生产。 三、铸件浇注位置和分型面的选择 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型内所处的位置。 分型面是指两半铸型相互接触的表面。 它们的选择原则主要是保证铸件质量和简化造型工艺。一般情况下，应先选择浇注位置后决定分型