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1.能对组合件加工作工艺分析，并确定基准零件。 2.掌握组合件车削加工工艺方案的编制要点。 3.具备车削内外圆锥、偏心、螺纹四件套的能力。;根据要求加工图10—1所示的轴套四组合件。毛坯情况如下： 1.材料：45钢，棒料； 2.偏心轴：?60 mm×130 mm； 3.偏心套与锥套共料：?60 mm×115 mm； 4.螺纹套：?60 mm×80 mm。;轴套组合件;锥套和偏心套;螺纹套;偏心轴; 1．采用百分表调校小滑板角度车1:5内、外圆锥配合，确定偏心轴的外圆锥为装配基准，以外圆锥作为车削内圆锥的量具（塞规）；在调整小滑板角度时，尽可能使两组合件调整误差一致，以保证70%以上的圆锥面接触。 ; 2．偏心轴与螺纹套之间有双线梯形螺纹配合和两组内、外圆配合。由于三组配合相互影响，因梯形内螺纹是以梯形外螺纹为基准配车的，故车外螺纹时应取较高精度，配车内螺纹时轴向窜动间隙控制在0.1mm范围内。两组内、外圆配合的尺寸公差应取最大和最小极限尺寸，如此控制各尺寸即能满足各尺寸的公差要求又能达到顺利组装。 ; 3．锥套、偏心套、偏心轴组成的偏心配合是该组合件的主要难点。其中偏心套又是薄壁套，极易受切削力和切削热影响而发生变形，影响组合精度。 当偏心轴与锥套之间的圆锥组合以后，偏心套的长度尺寸被确定了。它不仅受制于偏心轴和锥套的外圆尺寸精度，而且受制于锥套的内圆锥与外圆尺寸Ф54 mm之间的位置以及偏心轴的偏心距精度，其中某一环节出现问题，就会影响组合精度或出现组合问题。因此，制定正确的加工工序和方法至关重要。 ; （1）锥套应安排在一次装夹中车出，以减少或消除外圆Ф54mm与内圆锥、内孔Ф31mm的同轴度误差。 （2）调校偏心套的偏心距时，偏心距误差尽可能与偏心轴相同。 （3）参与偏心组合的各零件尺寸，除偏心距和圆锥按公差中间尺寸加工外，其余内、外尺寸均应分别按最大和最小极限尺寸加工。这样可通过获得较大配合间隙来弥补中心距尺寸误差、偏心套变形等所造成的难以组合问题。 （4）偏心套是薄壁件，在车削中要严格控制切削温度；降低切削力和减小装夹应力；注意保持车???锋利。; 一、组合件及其加工特点 组合件是指由两个或两个以上车制零件相互配合所组成的组件。与单一零件的车削加工比较，组合件的车削不仅要保证组合件中各零件的加工质量，而且需要保证各零件按规定组合装配后的技术要求。; 二、组合件的加工要点 组合件的装配精度和参与组合的各零件的加工精度关系密切，而组合件中的关键零件——基准零件的加工精度的影响尤为突出。为此，在制订组合件的加工工艺方案和进行组合件加工时，应注意以下要点： 1.分析组合件的装配关系，确定基准零件。 2.先车削基准零件，然后根据装配关系的顺序，依次车削其余零件。; 3. 车削基准零件时应注意 （ l ）影响零件间配合精度的诸尺寸（径向尺寸和轴向尺寸），应尽量加工至两极限尺寸的中间值，且加工误差应控制在图样允许误差的1/2；各表面的形位误差应尽可能小。 （2）有锥体配合时，锥体的圆锥角误差要小，车刀中心高要装准，避免出现圆锥素线的直线度误差。 ; （3）有偏心配合时，偏心部分的偏心量应一致，加工误差应控制在图样允许误差的1/2，且偏心部分的轴线应与零件轴线平行。 （4）有螺纹配合时，螺纹应车削成形，一般不允许使用板牙、丝锥加工，以保证同轴度要求。螺纹的中径尺寸：外螺纹应控制在最小极限尺寸范围，内螺纹应控制在最大极限尺寸范围，以使配合间隙尽量大些。 （5）零件的各加工表面间的锐边应倒钝，毛刺应清理干净。 ; 4. 对非基准零件的车削，一是应按基准零件车削时的要求进行，二是要按已加工的基准零件及其他零件的实测结果相应调整，充分使用配车、配研、组合加工等手段以保证组合件的装配精度要求。 5. 根据各零件的技术要求和结构特点，以及组合件装配的技术要求，分别拟订各零件的加工方法，各主要表面（各类基准表面）的加工次数（粗、半精、精加工的选择）和加工顺序。通常应先加工基准表面，后加工零件上的其他表面。;一、确定基准零件及组件加工顺序; 1. 准备工作 （1）检查毛坯 （2）工艺装备 普通车床、三爪自定心卡盘、端面车刀、90°外圆粗、精车刀、切槽刀、梯形螺纹粗、精车刀、B2中心钻、25～50、50～75 mm的外径千分尺、游标卡尺、磁