车削中心及动力刀座.pdfVIP

车削中心的高效加工（HEM ）与第三代动力刀座技术 德国瑞品有限公司中国代表处 王建明 高效加工（High Efficiency Machining ）是继高速加工（HSM ）之后有提出的旨在提高整体 加工效率，降低单件成本的新型生产方法。这种注重的是综合效率的提升，而不是仅仅关注 某个加工工艺的环节。HEM 对机床的设计，生产工艺等都提出了新的要求。以往讨论 HEM 常常是以加工中心为主，今天就车削中心实现 HEM 进行进一步讨论。 车削中心的发展地位 车削中心（另称为车铣复合机，车铣中心）是从数控车床发展而来的，工件在数控车床上能 完成大部分的车削工艺以后，往往还会有少量的铣削或者钻孔等工艺，这些工艺是无法在数 控车床上完成的，就必须二次装夹的专门的铣床或者钻床上去完成。这样就导致工件误差增 多，加工效率低下等问题。为了解决这个矛盾，人们开发出带动力刀座的数控车床，由动力 刀座和车床主轴的 C 轴分度配合完成铣削和钻孔等加工，这就是车削中心的雏形。车削中 心一般是采用由固定刀座完成工件的外圆，端面及钻中心孔，镗、绞等工艺，而由动力刀塔 上的动力刀座与主轴的 C 轴功能配合，完成工件的铣削，钻孔，攻丝，滚齿等功能。适合 在车削中心上完成的工件是： １：要求一次装夹，完成全部加工，以保证工件精度。 ２：工件以车削为主（60%~95% ）,铣削等为辅（5%~40% ）。 车削中心的形式 常见的是卧式的，也有立式的，还有倒立式的。 单主轴，单刀塔（上刀塔 T ），刀塔分为带Y 轴和不带 Y 轴，目前以不带 Y 轴的居多。 双主轴（带副主轴 S）,单刀塔 双主轴 双刀塔，甚至三刀塔。 刀塔还分为盘式刀塔（Disc Turret ）和星形刀塔（Star Turret ） 盘式刀塔（Disc Turret ）:刀座装在刀盘的轴面上，是最早出现的刀塔形式，在单主轴单刀塔 的车削中心上常用。其局限性为：刀具之间容易相互干涉，可加工的工件直径尺寸较小。不 适于副主轴的上背向加工。 星形刀塔（Star Turret）刀座安装在刀盘的圆周上，呈星形分布，这是一种新型的刀塔结构， 它克服了传统的盘式刀塔的限制，刀具之间相隔比较远，干涉小，同等的刀盘直径，可加工 的工件直径增大20%~40%, 同时它也适合完成副主轴上工件的背向加工。这种形式的刀塔在 双主轴，多刀塔的车削中心上广泛采用。是今后发展的趋势。 刀塔和刀座之间的接口方式也主要分 VDI （DIN69880 ）和BMT(Bolt-on,螺栓紧固)两种。 VDI 接口，是通过一个斜锲与刀座尾部的锯齿啮合，将刀座固定在刀塔上的方式，出现得比 较早，能够实现刀座在刀塔上的快速更快，接口标准统一，生产厂家多，但接口的刚性和重 复定位精度已成为制约动力刀座的瓶颈。欧美的车削中心多 VDI 接口，适合轻切削场合。 BMT 接口，是用四根螺栓将刀座与刀塔固定，刚性强，重复定位精度高。但刀座更换相对 比较麻烦，另这种接口出现时间较晚，目前还没有统一的标准，各个厂家都有各自不同的 BMT 接口。不能互换。生产的厂家还比较少。日韩的车削中心多采用 BMT 接口，适合重 切削。 动力刀座的分类 根据结构和外形：0 °（直柄）、90 °（直角）、直角后缩（又称位短式）、其他特殊结构刀座 根据冷却方式分：外冷、外冷＋内冷（中心冷） 根据输入输出转速比：等速、升速、降速 目前动力刀座使用中遇到的问题 １：动力刀座刚性不够，重复定位精度低，工艺转换时，调整时间长，造成机床利用效率低 下。 ２：动力刀座只能用ER 弹簧夹头夹持工具，由于 ER 夹头带来的误差叠加，造成刀座加工 精度受限。另外，由于 ER 夹头的夹紧力有限，夹持 Ø16 以上的刀杆时，刀具容易打滑，刀 尖的跳动也比较大。对于刀具寿命和加工效率而言无疑是个很重要的瓶颈。另外，ER 夹头 了夹持的刀具类型很有限，只能进行简单的钻，铣等操作。客户需要另外购买专用的面铣刀 动力刀座等，刀座投资大。如何解决 ER 夹头带来的问题。扩展动力刀座的使用范围，并做 到“一座多能”，是各大动力刀座生产商积极寻求解决方案的方向。 考察评价动力刀座的指标 转速：反映刀座的加工效率 扭矩：考察刀座能承载的切削力。影响铣削深度，钻孔，攻丝直径等指标。动力刀座所采用 的轴承类型对扭矩影响很大。一般采用角接触球轴承，耐过载能力较差，容易在球表面形成 死点，导致动力刀座精度降低。现在也有厂家采用双圆锥滚子轴承，其负载能力大大加强， 但同时要解决好转速和噪音和温升问题，就要求动