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悬浮液的净化回收 第一章 绪论 在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我矿业选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对我矿业重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。 图1 原料煤经重介质选煤机分选后的稀悬浮液，轻、重产品悬浮液分别依靠固定筛和弧形筛进行预先脱除部分悬浮液，再依靠筛孔为0.5-1mm的振动筛进行脱介，经脱介后的悬浮液部分返回合格介质桶，经合格介质泵重新打入重介质分选机加以利用，其余部分脱介筛上的物料的部分磁铁矿粉和煤泥，加喷水冲洗进行脱除并进入稀介质桶，再经泵打入耙式浓缩机，浓缩机底流进入两段磁选机对磁铁矿粉进行回收。 在流程中脱介筛的二段因加喷水，筛下所回收的悬浮液浓度很低，称为稀介质。稀介质含泥量很高，不能直接再用，稀介质用浓缩机浓缩，也可以用磁力脱水槽或低压旋流器。浓缩后的溢流，可作为脱介筛第二段的喷水，浓缩机的底流，经两段磁选，一般磁选机能回收99％以上，8％以上的磁铁矿粉所得精矿磁性物含量在90％以上，密度为2.0g\cm3左右；磁选精矿进入合格介质桶与脱介筛第一段筛下悬浮液混合后，作为合格悬浮液，再用泵送到分选机循环利用。由于返回到合格介质桶中的磁铁精矿，其密度和磁性物含量都很高，因此，若是条件允许，从脱介筛第一段出来的合格介质中经变流箱引出一部分合格悬浮液，分流到稀悬浮液系统，和稀介质一起参与浓缩和净化。这样，可使循环使用的合格介质降低含泥量，从而维持悬浮液的正常粘度。分流量的大小，可由控制系统，根据需要调整。正常生产时，分流量在常量值的上下波动。应当注意，分流量越大，磁铁矿粉的损失也越大，因此，不应随意增大分流量。 该系统的突出特点是设备比较少，，只需稀介质桶、耙式浓缩机、磁选机等设备就行，而且在工序流程中浓缩机的溢流水可用于产品脱介及悬浮液的密度调节。但其稀介质需经脱介筛、介质桶、介质泵、一、二段磁选机等，使其回收过程中会造成细微磁铁矿粉和细煤泥的损失。 3.2 分段—磁选流程 图2 原煤经重介质分选机分选后的稀悬浮液进入分段旋流器内进行分段；细粒磁铁矿粉和细煤泥随溢流进入浓缩机；旋流器底流为粗粒磁铁矿粉和粗煤泥进入磁选机。磁选机精矿进入浓缩机再次浓缩，浓缩底流由自动控制系统控制，高浓度的磁选精矿，有助于磁性物与细煤泥形成絮团而加速沉降。浓缩机溢流作为脱介筛喷水，底流产物进入合格介质桶加以回收利用。 该流程的特点是能很好的回收细磁铁矿粉和细煤泥，保持悬浮液的稳定性，减少磁铁矿粉的损失，尽可能合理的利用资源。与上述流程相比，此工序比较复杂，需要的设备较多，使操作复杂化。 3.3直接磁选流程 图3 直接磁选流程，是指稀悬浮液不经浓缩或分级，用泵直接送入磁选机回收的流程。原煤经三产品重介质旋流器分选出精煤、中煤、矸石，其后精煤、中煤、矸石分别经过脱介筛后进入稀介质桶，其稀介质经稀介质泵直接打入一、二段磁选机进行处理，经一段磁选机磁选后的成为磁选精矿，经二段磁选机磁选后的未磁选尾矿，精矿进入合格介质桶，尾矿进入煤泥水系统。 该流程的特点是所用设备少，不需2流程中的旋流器分级，也不需1流程中的稀介质在浓缩机中的环节，使稀悬浮液在回收过程中的滞留时间缩短，减少了管路磨损，提高了悬浮液的稳定性。但由于浓缩机的缺少，其所有悬浮液经过磁选机，使磁选机的负荷增大，必须尽可能减少悬浮液来满足磁选机处理量的要求。 值得注意的是，在悬浮液中泥质物的含量处于动态平衡状态。从上述3个重介质回收与净化的过程中，显然可知：进入悬浮液系统中的煤泥有原生煤泥和次生煤泥；而从悬浮液系统排出的煤泥包括产品带走的煤泥及稀介质和分流过来的一部分合格介质，经磁选后以尾矿形式排走的煤泥。当原煤的数量、质量，选煤工艺流程及分流量等诸因素不变时，按照数质量进出平衡的原则，煤泥既不能在悬浮液系统中无限积存，也不可能在系统中无限减少。进入系统的煤泥量与从系统中排出的煤泥量始终维持动平衡。当然，着某一因素变化时，这个动平衡便遭到破坏，其表现是煤泥在合格介质中的增加或减少，但到一定值后，又在新的条件下达到了新的平衡。例如，若使分流量增大，虽然进入系统的煤泥量没变，但从磁选机排出的煤泥量增多了，也就是说，从系统中排除的煤