列管式换热器的选用与设计原则与列管式换热器的设计计算.pdf

列管式换热器的选用与设计原则与列管式换热器的设计计算 换热器的设计即是通过传热过程计算确定经济合理的传热面积以及换热器的结构尺寸，以完成 生产工艺中所要求的传热任务。换热器的选用也是根据生产任务，计算所需的传 热面积，选择合 适的换热器。由于参与换热流体特性的不同，换热设备结构特点的差异，因此为了适应生产工艺的 实际需要，设计或选用换热器时需要考虑多方面的因素，进行一系列的选择，并通过比较才能设计 或选用出经济上合理和技术上可行的换热器。 本节将以列管式换热器为例，说明换热器选用或设计时需要考虑的问题。 一、 流体通道的选择 流体通道的选择可参考以下原则进行： 1． 不洁净和易结垢的流体宜走管程，以便于清洗管子； 2 ． 腐蚀性流体宜走管程，以免管束和壳体同时受腐蚀，而且管内也便于检修和清洗； 3． 高压流体宜走管程，以免壳体受压，并且可节省壳体金属的消耗量； 4 ． 饱和蒸汽宜走壳程，以便于及时排出冷凝液，且蒸汽较洁净，不易污染壳程； 5． 被冷却的流体宜走壳程，可利用壳体散热，增强冷却效果； 6 ． 有毒流体宜走管程，以减少流体泄漏； 7． 粘度较大或流量较小的流体宜走壳程，因流体在有折流板的壳程流动时，由于流体流向和流 速不断改变，在很低的雷诺数（Re100）下即可达到湍流，可提高对流传热系数。但是有时在动 力设备允许的条件下，将上述流体通入多管程中也可得到较高的对流传热系数。 在选择流体通道时，以上各点常常不能兼顾，在实际选择时应抓住主要矛盾。如首先要考 虑流体的压力、腐蚀性和清洗等要求，然后再校核对流传热系数和阻力系数等，以便作出合理的选 择。 二、 流体流速的选择 换热器中流体流速的增加，可使对流传热系数增加，有利于减少污垢在管子表面沉积的可 能性，即降低污垢热阻，使总传热系数增大。然而流速的增加又使流体流动阻力增大，动力消耗增 大。因此，适宜的流体流速需通过技术经济核算来确定。充分利用系统动力设备的允许压降来提高 流速是换热器设计的一个重要原则。在选择流体流速时，除了经济核算以外，还应考虑换热器结构 上的要求。 表5-4 给出工业上的常用流速范围。除此之外，还可按照液体的粘度选择流速，按材料选 择容许流速以及按照液体的易燃、易爆程度选择安全允许流速。 三、 流体两端温度的确定 若换热器中冷、热流体的温度都由工艺条件所规定，则不存在确定流体两端温度的问题。 若其中一流体仅已知进口温度，则出口温度应由设计者来确定。例如用冷水冷却一热流体，冷水的 进口温度可根据当地的气温条件作出估计，而其出口温度则可根据经济核算来确定：为了节省冷水 量，可使出口温度提高一些，但是传热面积就需要增加；为了减小传热面积，则需要增加冷水量。 两者是相互矛盾的。一般来说，水源丰富的地区选用较小的温差，缺水地区选用较大的温差。不过， 工业冷却用水的出口温度一般不宜高于45 ℃，因为工业用水中所含的部分盐类（如CaCO3、 CaSO4、 MgCO3 和MgSO4 等）的溶解度随温度升高而减小，如出口温度过高，盐类析出，将 形成传热性能很差的污垢，而使传热过程恶化。如果是用加热介质加热冷流体，可按同样的原则选 择加热介质的出口温度。 四、 管径、管子排列方式和壳体直径的确定 小直径管子能使单位体积的传热面积大，因而在同样体积内可布置更多的传热面。或者说， 当传热面积一定时，采用小管径可使管子长度缩短，增强传热，易于清洗。但是减小管径将使流动 阻力增加，容易积垢。对于不清洁、易结垢或粘度较大的流体，宜采用较大的管径。因此，管径的 选择要视所用材料和操作条件而定，总的趋向是采用小直径管子。 管长的选择是以合理使用管材和清洗方便为原则。国产管材的长度一般为6m，因此管壳式 换热器系列标准中换热管的长度分为1.5、2、3 或6m 几种，常用3m 或6m 的规格。长管不易清 洗，且易弯曲。此外，管长L 与壳体D 的比例应适当，一般L/D=4～6 。 管子的排列方式有等边三角形、正方形直列和正方形错列三种。等边三角形排列比较紧凑， 管外流体湍动程度高，对流传热系数大；正方形直列比较松散，对流传热系数较三角形排列时低， 但管外壁清洗方便，适用于壳程流体易结垢的场合；正方形错列则介于上述两者之间，对流传热系 数较直列高。 管子在管板上的间距t 跟管子与管板的连接方式有关：胀管法一般取t= （1.3～1.5）do，且 相邻两管外壁的间距不小于6mm；焊接法取t=1.25do 。 换热器壳体内径应等于或稍大于管板的直径