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冲击成孔灌注桩施工技术【摘要】：介绍了冲孔施工、清孔、钢筋笼制安及水下混凝土灌注施工过程；总结了施工经验及施工问题的处理办法；有利于加强冲击成孔灌注桩施工技术交流，提高技术水平。 【关键词】：冲击成孔灌注桩 冲孔施工水下灌注混凝土钻孔倾斜度计算。 1、技术规范指标 钻孔灌注桩 2、冲孔施工 冲孔钻机就位前，应放样出桩位中心，并复测桩位偏差（小于50mm），确认无误后应在桩位四周埋设4根护桩，作为施工过程控制桩位偏差用。 清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.03―1.1，沉淀厚度?5cm，即满足清孔标准。钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。泥浆质量关系孔壁安全、成孔的质量和施工进度，工程中采用了粘土或膨润土作为泥浆制备材料。 泥浆性能指标选择 由于岩层埋藏于地下，不能直接观察岩层情况，入岩位置的判断一直是施工的一个难点，很难区别是孤石还是岩层。开始入岩的判定方法：开始入岩时地面震动会明显加大，渣样可以捞出石屑。进入孤石与岩层的区别：进入孤时地面震动明显小于同类桩进入岩层的震动，渣样通常由全风化直接过度到中风化，无强风化。 岩样识别同样没有办法直接观察岩体，只能从泥浆捞出的石屑识别。岩样识别重点主要区别中风化和强风化。强风化的渣样颜色暗淡，部分石屑沿岩体节理面破坏，石屑上含旧破坏面。中风化的渣样颜色新鲜，石屑上不含旧破坏面。中风化和弱分化难以直接通过渣样判断，需结合地勘报告判定，通常中风化层地勘报告厚度以下判定为弱分化。 钻钻孔倾斜度测量除采用测壁（斜）仪外，还可以采用更简单有效的方法，通过计算提锤钢丝倾斜度判断钻孔的倾斜度。具体操作如下：通过四根护桩拉出十字交叉线，交点即桩位中心，把锤放到孔底；测出钢丝到桩中点的距离s1，量出钢丝绳顶部吊点到十字交点的高度h;从孔底开始缓慢提锤，提锤过程观察锤钢丝到十字交点的变化，如变大停锤测量钢丝到桩中点间距s2；提锤到孔口时测量钢丝到桩中点间距s0。 钻孔倾斜度=（s- s0）/h≤1% 且（s- s0）/h×l≤500 mm 说明： s区s1和s2中的大值，l为钻孔深度。 3、钢筋笼制作、安装 制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。 为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。 4、水下灌注混凝土 导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。待导管下完后,利用导管选用合适的清孔方法进行第二次清孔,在砼灌注前须再次用测绳(锤)量测孔深、孔底沉渣厚度,沉渣厚度等于冲孔的深度与孔的深度差值。沉渣厚度端承桩不大于50mm;摩擦端承、端承摩擦桩不大于100mm;摩擦桩不大于300mm。在清孔后立即灌注混凝土,时间过长,导致孔底沉渣过多,应重新清孔。在灌注混凝土前，先灌入几斗泥浆，把底部沉渣冲散，使沉渣重新恢复悬浮状态。同时也可以检验泥浆密度是否满足灌注要求，避免造成第一斗料堵管，而灌注失败。 首批砼的数量必须保证导管初次埋深?1m和填充导管底部的需要。导管埋入混凝土的深度愈大,则混凝土扩散愈均匀,密实性愈好,其表面也较平坦。为了防止导管拔出混凝土面和埋管太深造成埋管事故,导管埋入混凝土深度宜为2~6m。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，避免中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时