混凝土工程质量通病产生及防治措施.docVIP

混凝土工程质量通病产生及防治措施1 蜂窝 1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1.2 产生的原因：①混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；③下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；⑦基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 1.3 防治的措施：①认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现。 2 麻面现象 2.1 现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 2.2 产生的原因：①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；③模板拼缝不严，局部漏浆；④模板隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面；⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.3 防治的措施。①模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3 露筋 3.1 现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 3.2 产生的原因：①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。④混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；⑤木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋 3.3 防治的措施：①浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。②表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 4 缝隙、夹层 4.1 现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 4.2 产生的原因：①施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；③混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 4.3 防治的措施：①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实.②缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理 收稿日期：2007-11-20 1