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冰箱内胆吸塑成型 一、塑料成型加工： 一次成型能得到现状相对复杂的精密制件，但不适合大型、薄壁制件 二次成型，如吸塑是是将将加热软化后的塑料制件如板制成大型薄壁，形状 复杂但相对精度要求较低的胆壳类塑料制件，二次成型包括吸塑、吹塑、固相 成型等 冰箱内胆吸塑成型模是真空吸塑成型模的一种。首先，利用夹紧装置对热塑 性塑料板或者塑料片进行固定，用辐射加热的方法对其进行加热，当加热至塑料软化温度后，利用压缩空气对塑料板中心位置进行吹气，使之形成真空气泡，将该真空气泡覆盖在凸模上(或者在凹模内)，用真空泵抽真空的方法将塑料板与模具之间的空气抽空，借助塑料板上下面之间的压差，使塑料板紧贴在模具表面而成型，经过保压冷却等步骤，最终，凭借吹入的压缩空气以及吸塑模模具中的脱模装置，将冰箱内胆制件从模具中脱落。 二、吸塑产品的主要缺陷 (1)制件表面有起泡点：主要原因是片材受潮，需在100度温度下对片材 加热约5h； (2)制件厚薄不均：主要原因是加热温度不均匀或起泡不够，片材局部拉 伸太大； (3)制件成型不良：a)真空度不够，片材与模具间未密封存在漏气，片材 不能很好贴在模具上；b)模具设计问题，如结构不合理，尤其是死角部位 真空孔堵塞或者数量不够或者孔径太小； (4)制件局部起皱：主要在制件的死角部位，原因可能是该部位模具温度 过低； (5)制件局部起筋条：主要在台阶部位，原因可能是吹泡太高，或该部位 加热温度过高，可选用辅助压料框将筋条部位进行预先定位，避免吹泡过大。 （6）局部翘曲变形 A: 模温过高 B: 脱模力过大 冰箱吸塑模工艺设计中的关键部位： 型腔部位、抽真空部位、抽芯部位以及加热冷却部位 三、吸塑成型主要考虑因素 宽深比与引伸比 2. 板料厚度、 3. 圆角半径、 起泡时间 5. 成型方法、 6. 成型速度 四．板材与模具加热温度选择原则 分为单面加热与双面加热。当板片材厚度小于2mm时常采用单面加热，加热器应放置于片材下方。 大于2mm时则应采用双面同时加热。采用单面加热时，；采用双面加热时，下方加热器的温度应低于上方加热器的温度，且应为上方加热功率的0．5～0．8。 加热距离通常取80～120mm。 五、起泡时间 在整个真空吸塑成型的过程中，起泡时间的长短是成型的关键 起泡时间短会导致制件厚度局部变薄不均匀， 但是，当起泡过长，就会出现局部折皱和折叠 根据具体制品的设计结构，考虑宽深比与引伸比选取合适的起泡时间参数 六、内胆圆角设计 冰箱内胆制件的圆角设计时，不允许出现锐角，且圆角处的圆弧R要尽可 能大，至少要大于片材厚度的5～10倍；否则制件在圆角处很容易发生减薄和应力集中现象 七、宽深比与引伸比 内胆制件的宽深比是指制件有效的最小宽度与制件高度之比，宽深比是衡量 内胆制件成型难度的一个常用参数 宽深比越大，制件成型越易，反之越困难 内胆制件的引伸比是指拉伸后制件表面积与拉伸前片材有效面积之比， 引伸比是衡量制件拉伸过程中的实际变形程度，即引伸比越大，变形程度 越大，成型就越困难，反之就越容易，引伸比一般采用0．5～0.85 当引伸比和制件平均壁厚确定后，计算板材原始厚度厚度 To（板材厚）=Ls（引伸比）×Tp(平均厚度) 八、成型方法： 吸塑成型方法主要有 无模吸塑成型、 单凹模吸塑成型、 单凸模吸塑成型、 对模吸塑成型、 预吹吸塑成型、 模塞辅助吸塑成型、 预吹模塞辅助吸塑成型、 真空回吸成型等多种方法、 冰箱吸塑常用的有预吹模塞辅助吸塑成型和真空回吸成型两种。 九、成型速度 成型速度与模具抽真空速度相关 一般来说，成型温度越高，采用成型速度的越快； 但对于大尺寸制品，尤其是冰箱内胆制件，应采用慢速成型。 具体的成型速度需根据实际生产时的制件大小、尺寸厚薄、模具温度以及 成型质量等情况具体而定。 十、辅助模塞圆角 辅助模塞的材料必须满足以下要求： (1)接触时不能使热片材过于变冷： (2)运动时与片材之间具备良好的滑动及摩擦行为； (3)成本合理易加工且具备一定的热性能要求 木质材料是多数设计者优先选用的辅助模塞材料。 木质辅助模塞具有良好的滑动性能，不会因为摩擦而给内胆留下划痕， 在木质辅助模塞表面覆上软质的纺织品，可以有效减少接触时的冷却性能和 增加滑动性能。