典型零部件的修理8分解.ppt

正确调整工作机床身导轨在垂直平面内和水平面内的直线度及两导轨的平行度是磨削出合格工件的基本保证。由于四季气温变化较大．床身固定在混凝土基础上，混凝土与铸铁床身的热膨胀系数不同，使床身的热胀冷缩受到基础的限制。同时床身上部导轨面摩擦生热，而床身下部与地基接触，散热条件好于上部，使得床身在丁二作中，上下两部分产生温差而引起变形。所以，四季及平时气温变化的影响都会使原来调整好的导轨直线度产生变化。为了使导轨精度适应工件磨削精度的要求，通常在春秋两季气温冷暖交替时，重新复检并调整床身导轨的直线度；或把进行导轨磨削的磨床安装在温度可以控制的车间内。 (2)磨头 磨头是导轨磨床的主要部件，它对加工导轨的精度和表面粗糙度起着重要作用。按磨削方法的不同，磨头结构形式分立式端面磨头和卧式周边磨头两种．目前生产上已应用有周边磨和端面磨两用磨头。 有一种精密的电动磨头，在电动机轴上直接安装砂轮，结构紧凑，操作方便。但电动机要特定制造，精度要求较高，主轴拆装、维修、调整均不方便。 2.磨削工艺 (1)砂轮和切削用量的选择 磨削导轨对砂轮的要求是发热少、自砺性好，具有较好的切削性能和可得到较低的表面粗糙度。一般选用的砂轮为： 1)端面磨削用：TL，36粒，R1～R3 A。 GB，36粒，R1～R3 A。 2)周边磨削用：GB，60～80粒，ZR2 A。 碳化硅TL和白刚玉GB比较，白刚玉GB磨削获得的表面粗糙度较低，而碳化硅大气孔砂轮，对散热和防止堵塞都有较好的效果。 由于受磨头结构、砂轮直径的限制，砂轮不容易平衡，也限制了磨削速度。一般切削用量为： 磨削速度 20～30m/s。； 进给速度 粗磨 0.05～0.15m／s； 精磨 0.015～0.035m／s； 背吃刀量 0.002～0.005mm。 背吃刀量一般通过观察磨削火花进行控制．以工件受热少为优先。 (2)工件的装夹 装夹时，要根据传动件与导轨的位置关系，正确选定基准进行找正。工件装夹的原则是尽可能使工件处于自由状态。为了避免工件在磨削时受力变形，要有适当的辅助支承，并注意使各支承点受力均匀，夹紧力不宜过大。尤其注意要合理布置夹紧点和夹紧方向，工件不可产生夹紧变形，夹紧后工件的水平应与自由状态时一致。 (3)磨头的调整 为了对不同形状的导轨及其组合形式准确地进行磨削，磨头需要按导轨的截面形状，转动一定的角度。对于精密电动磨头可根据分度盘上安装的水平仪进行精确调整。 (4)防止磨削时的热变形 防止热变形的措施．首先是通过及时修整砂轮和合理选择切削用量．以减少产生的磨削热。修整砂轮可利用废砂轮块，用手稳当地捏住废砂轮块，勿使其跳动，先将外圆修圆，再修整端面。其次是通过冷却和合理安排各导轨面磨削顺序的方法，使磨削表面充分散热。一般采用风扇吹风及在磨削表面擦酒精，利用流动空气和酒精快速蒸发带走工件上的热量。还要合理安排磨削顺序，以卧式车床为例．磨完一侧导轨的一个表面后．再磨另一侧的导轨表面，利用这段磨削时间让先磨的导轨表而充分冷却，而不要对同一侧导轨的各表面连续磨削，以免热量集中引起导轨变形。根据具体情况，在磨削一段时间后，要放置一段时问．吹风“等冷”，尤其在精磨前要充分冷却。 3提高导轨耐磨性的措施 1)采用表面强化技术提高导轨面的硬度是提高导轨耐磨性和抗研伤能力的主要措施之一。常用的导轨淬火方法有：中频感应加热淬火、高频感应加热淬火、电接触淬火、火焰加热淬火等，其中高频感应加热淬火效果最佳。 2)导轨镶钢。导轨镶钢可大大提高导轨硬度，从而大大提高导轨的耐磨性和抗研伤能力，延长导轨的使用寿命。材料选用以GCr15为最佳，也可用65Mn、20Cr或15钢渗碳淬火、40Cr高频感应淬火、9SiCr等，加工后淬硬至58～62HRC。导轨长度大时，镶块可拼接，较短时做成整体，采用有机粘接剂和螺钉双重固定形式，螺钉头部不得外露。 3)在导轨上镶装、粘接、涂敷各种耐磨塑料和夹布胶木或有色金属板等，也是提高导轨耐磨性、抗研伤性、抗咬焊性的好方法。常用的材料有聚四氟乙烯、酚醛夹布胶木、HNT耐磨涂料和铜锌合金薄板等。 4)重型导轨改装成静压导轨或静动压导轨，轻型导轨改装成滚动导轨。 5)完善导轨的防护装置，加强日常维护和润滑保养。发现擦伤、拉毛和研伤等现象时要及时修理，防止其恶化。 第三节 蜗轮蜗杆的测绘与维修 一、蜗杆传动的 失效形式 齿面点蚀 胶合 磨损 轮齿折断 塑性变形  二、蜗杆、蜗轮几何尺寸测量 2.1 蜗杆齿顶圆直径和涡轮齿顶圆直径的测量 2.2 蜗杆螺牙高度的测量 2.2.1 采用精