高炉煤气资源现状、回收利用和其技术发展概况.pdfVIP

高炉煤气资源现状、回收利用及其技术发展概况 1 前言 高炉煤气是钢铁工业中的高炉炼铁过程中副产的一种可燃气体。高压鼓风机（罗茨风机） 鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧 化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中 的铁元素，使之成为生铁，这就是高炉炼铁的化学过程。铁水在炉底暂时存留，定时放出用 于直接炼钢或铸锭。这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体， 就是“高炉煤气” 。这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，可以用于冶金 企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。也可以供给民用，如果能够加入焦炉 煤气，就叫做“混和煤气”，这样就提高了热值。 高炉煤气的主要成分为：CO、CO 、N 、H 、CH 等，其中可燃成分CO 含量约占25% 2 2 2 4 左右，H 、CH 的含量很少，CO 、N 的含量分别占15%，55 %，热值仅为3500kJ/m3 左右。 2 4 2 2 高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关，现代的炼铁生 产普遍采用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的生产工艺，采用这些先进的生产工 艺提高了劳动生产率并降低能耗，但所产的高炉煤气热值更低，增加了利用难度。高炉煤气 中的 CO2 、N2 既不参与燃烧产生热量，也不能助燃，相反，还吸收大量的燃烧过程中产生 的热量，导致高炉煤气的理论燃烧温度偏低。高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的 障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能 确保燃烧的稳定性。高炉煤气的理论燃烧温度低，参与燃烧的高炉煤气的量很大，导致混合 气体的升温速度很慢，温度不高，燃烧稳定性不好。 高炉煤气中存在大量的CO 、N ，燃烧过程中基本不参与化学反应，几乎等量转移到燃 2 2 烧产生的烟气中，燃高炉煤气产生的烟气量远多于燃煤。 在钢铁工业用能结构中，煤炭约占70%左右，在煤炭的热能转换中有65.88%是以焦炭 和煤粉形式参与冶炼生产的，另有34.12%的热能是以可燃气体（包括高炉煤气、转炉煤气、 焦炉煤气）形式出现。可燃气体的热能数值大，合理、科学，充分地利用对钢铁工业节能工 作具有积极的作用。与转炉煤气、焦炉煤气相比，高炉煤气热值低，应用范围小，许多钢铁 厂还没有充分利用，甚至大量放散，既浪费了能源，又污染了环境。 我国是钢铁生产大国，高炉煤气年产生量达7000 亿m3 左右。虽然，目前我国大型钢铁 企业高炉煤气回收利用率可达 92% 以上，但许多中小型钢铁厂对高炉煤气的回收和利用未 引起足够的重视，全国仍有 10%左右的高炉煤气被直接排空或放散燃烧，这一方面，由于 高炉煤气中含有大量一氧化碳和其它有害化学物质，严重污染了环境，另一方面，也造成了 能源的巨大浪费。 2 高炉煤气资源情况 高炉煤气的产生量约为高炉鼓风风量的 1.2～1.40 倍。冶炼 1 吨生铁可产生高炉煤气 3 1500～2000Nm 左右。高炉煤气发生量主要与鼓风量有关，与富氧和冶炼生铁品种也有关系， 喷吹煤粉和烧结矿中的残碳量也会对高炉煤气的产生量有较大影响。高炉煤气的典型组成见 表1。 高炉煤气中有大量的N 和CO ，其主要可燃的成份为CO、H 和CH （含量很少）， 2 2 2 4 故其发热值较低。一般冶炼制钢铁时，发热值为 2850 kJ/m3 3 ～3220kJ/m ；冶炼铸造铁时， 发热值为3550kJ/m3 3 ～4200kJ/m 。 因高炉煤气中含CO 量在30 ％以下，造成燃烧速度低、火焰长。高炉煤气的理论燃烧 温度在1400～1500 ℃。