热轧工艺润滑25页BD.pdfVIP

- 1 - 热轧工艺润滑技术热轧工艺润滑技术 热轧工艺润滑技术热轧工艺润滑技术 （一）工艺润滑机理及应用工艺润滑机理及应用 工艺润滑机理及应用工艺润滑机理及应用 1 前前 言 前前 热轧工艺润滑技术 1957 首先在美国获得成功应用，板带热轧机 上的运用已有较长的历史，日本应用该技术已超过 30 年，宝钢 1580mm,2050mm 热轧在 90 年代已应用此技术。采用热轧润滑技术， 不仅可以降低能耗，提高生产率，降低轧辊成本和改善带钢表面质量， 而且可使带钢的晶粒组织得以改善，使之具有理想的深冲性能。随着 产品品种扩大,用户对产品要求提高,短流程连铸连轧工艺的发展以及 市场对厚度小于 1mm 热轧带钢需求的增加，热轧润滑技术已引起广 泛注意并得到普遍应用。目前，随着高速钢轧辊的使用，热轧润滑技 术更显得重要。实践证明，如果采用高速钢轧辊，在同样条件下，轧 制力有所增加；欲减少轧制力，热轧润滑是最有效的手段。 在日本，欧洲等多家工厂正在研究热轧润滑的生产应用。在欧洲， 世界上轧制润滑油生产的主要厂商正与钢厂合作研究“高速钢轧辊和 热轧工艺润滑”这一课题。 2 热轧工艺 润滑机理及作用 2.1 热轧工艺润滑机理 热轧工艺润滑是一个动态过程，在变形区高温，高压，高速状 态下润滑油所起的变化难以实验模拟，其中一种意见认为热轧时， 在辊缝中严酷的工作条件下，轧辊表面极易磨损，因而导致表面产生凹 - 2 - 坑和麻点；而凹坑和麻点又加剧磨损，造成恶性循环，轧辊因磨损而迅 速报废。如果能在轧件进入辊缝之前，在轧件表面喷涂润滑物质，形成 润滑膜，尽管这层膜有一小部分可能在进入辊缝前即被高热的轧件烧掉， 但大部分还是被咬入辊缝，在工作辊和轧件的接触面上形成一层薄薄的 润滑膜。虽然油膜与轧辊的接触时间只有百分之几秒的暂短瞬间，但是 油膜在烧掉之前可以起到润滑作用，可减轻轧辊磨损，避免很快出现凹 坑和麻点。 由于现代热轧工艺特点是高温，高压，高速，热轧工作辊辊面瞬时 温度可达 600∽700℃，经冷却散热而稳定在 50∽80℃，因此，为适应热 轧工艺特点 ，热轧润滑油应具有以下特性： （1）具有高极性分子的构成，在轧辊表面有极好的湿润性，可迅 速形成均匀的薄层润滑膜，降低摩擦，减少磨损。 （2 ）润滑膜粘着力强，具有瞬时抗高压能力，可在辊缝中提供稳 定而极好的润滑，可防止或减少在工作辊和支撑棍上形成氧化物。 （3 ）在辊缝中润滑膜可阻止轧辊和轧件的直接接触，避免在高温 下轧辊和轧件间形成粘着。 （4 ）轧机出口带钢上的残余润滑油要在尽可能短的时间内燃烧尽， 防止残油遗留在带钢表面上，形成新的污染物。 （5 ）润滑油有具高的闪点和热分解稳定性。 2.2 热轧工艺润滑的作用 在热轧轧制中应用润滑技术具有明显的优越性： - 3 - （1）可降低热轧时轧辊与轧件间的摩擦系数 无润滑时的摩擦系数一般为 0.35 。采用有效润滑时的摩擦系数可降 至 0.12 。 （2 ）可降低轧制力，容易轧制薄规格带钢 一般可降低轧制力 10％～25 ％，从而降低了能耗。 （3 ）可减少轧辊消耗和储备，提高作业率 在热轧条件下，工作辊与带钢和冷却水接触会生成 Fe O 和 Fe O 3 4 2 3 等硬度很大的氧化物，其粘在轧辊表面，使轧辊生成黑暗色的表面，即 黑皮。黑皮是造成轧辊异常磨损的主要原因。采用热轧润滑后，轧辊与 轧件之间被一层边界润滑膜隔开，可防止轧辊表面产生黑皮，减少轧辊 磨损，延长工作辊的使用周期；可减少换辊