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9.排气系统设计 * 当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦（褐色斑纹），同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳一定量的气体。 通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.03~0.05mm。 * 10. 温控系统设计 * 10.1 冷却系统 一般注射到模具内塑料温度为200oC左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60oC以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。 对于粘度低、流动性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龙66等），因为成型工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却。 PS的成型温度和模具温度分别为260～280oC、32～65oC。 * 10.2 冷却介质 有冷却水和压缩空气，但用冷却水的较多，因为水的热容量大，传热系数大，而且成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。 * 10.3设计原则 1.冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大。型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。 2.冷却水道至型腔表面距离应尽量相等。当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm，常用12~16mm。 * 3.冷却水道出、入口温差应尽量小。如果冷却水道较长，则冷却水出、入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。 冷却水道的总长度的计算可公式：Lw=Aw/π Lw——冷却水道总长度 Aw——热传导面积 Dw——冷却水道直径 4.冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置，聚乙烯的收缩率大，水道应尽量沿着收缩方向设置。 冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理，一般水道孔径为10mm左右，不小于8mm。根据此套模具结构，采用孔径为8mm的冷却水道。 * 10.4冷却系统的结构设计 中等深度的塑件，采用点浇口进料的中等深度的壳形塑件，在凹模底部附近采用与型腔表面等距离钻孔的形式. * 11.成型零部件的工作尺寸计算 * 11.1、产生偏差的原因 ①．塑料的成型收缩:成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。 σs=(Smax-Smin)×制品尺寸 σs ——成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。 Smax、Smin——分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。 ②.成型零部件的制造偏差:工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。 ③．成型零部件的磨损 * 本产品为LDPE制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取0.4%和0.8％。平均收缩率sˉ 为0.6%,此产品采用6级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.5~0.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到IT７～IT８级，综合参考，相关计算具体如下： * * * * 11.2、成型零件的强度、刚度计算 注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。 一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。 * 因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。因此，计算参考公式如下： 侧壁： 按强度计算： 按刚度计算： * 底部： 按强度计算： 按刚度计算： * 凸模、型芯计