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第七章 板料冲压; 2. 冲压的特点 (1)可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。 (2)产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性能好。 (3)能获得质量轻、材料消耗少、强度和刚度较高的零件。 (4)冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高，故零件成本低。 ;3. 冲压所用材料 应具有足够的塑性。板料冲压常用的金属材料有低碳钢、铜合金、镁合金及塑性高的合金钢等。材料形状可分为板料、条料及带料。由于冲模制造复杂、成本较高，适合于大批量生产。 4. 冲压设备 冲压生产中常用的设备是剪床和冲床。剪床用来把板料剪切成一定宽度的条料，以供下一步的冲压工序用。冲床用来实现冲压工序，制成所需形状和尺寸的成品零件供使用。;板料冲压基本工序——分离工序和变形工序;遇距伯搽面粘镜缠仰虐拧夸然诱赢靠岩养炊弟吩侍速哪弹柒嘿阵能碴寡岳第??章7-8章第二章7-8章;聚攫慨汹昔筑绝保弦厘轻驳躯老赌苦删厂罐住靳漳声淖扦揍幢歪飘喝途僚第二章7-8章第二章7-8章;7.1 板料冲压基本工序 7.1.1 分离工序 使坯料一部分与另一部分分离的工序。包括落料、冲孔、切断、精冲等。 (1) 落料及冲孔 落料及冲孔统称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离的工序。 落料是被分离的部分为成品，而周边是废料；冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品。 ;德恫泄丙彻右麦宋罗砰嚷炔皮儒熬吩捶派甄奔脾邪镣攫俘朱尔倦嘻申示臻第二章7-8章第二章7-8章;①冲裁变形过程 冲裁件质量、模具结构与冲裁时板料变形过程有密切关系。当凸凹模间隙正常时，其过程可分为： A. 弹性变形阶段 凸模接触板料后，继续向下运动的初始阶段，材料产生弹性压缩、拉伸和弯曲变形，板料中的应力逐渐增大。此时，凸模下的板料略有弯曲，凹模上的板料则向上翘曲。间隙越大，弯曲和上翘越严重。同时，凸模稍许挤入板料上部，板料的下部则略挤入凹模洞口，但材料的内应力未超过材料的弹性极限。 ;B. 塑性变形阶段 凸模继续压入，材料内的应力达到屈服极限时，便开始产生塑性变形。随凸模挤入板料深度的增大，则变形区材料硬化加剧，直到刃口附近侧面的材料由于拉应力的作用出现微裂纹时，塑性变形阶段结束。 ;C. 断裂分离阶段 已形成的上下微裂纹随凸模继续压入沿最大剪应力方向不断向材料内部扩展，当上下裂纹重合时，板料便被剪断分离。;冲裁件的切断面具有明显的区域性特征，由塌角、光面、毛面和毛刺四个部分组成。 塌角：它是在冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形（变形和拉伸）的结果。 光面：它是在塑性交形过程中凸模（或凹模）挤压切入材料，使其受到剪切应力τ和挤压应力σ的作用而形成的。 毛面：它是由于刃口处的微裂纹在拉应力σ作用下不断扩展断裂而形成的。 毛刺：冲裁毛刺是在刃口附近的侧面上材料出现微裂纹时形成的。当凸模继续下行时，使已形成的毛刺拉长并残留在冲裁件上。;凸模与凹模之间的间隙是影响分离质量的重要因素。 当间隙过小时，上、下裂纹向外错开。两裂纹之间的材料，随着冲裁的进行将被第二次剪切，在断面上形成第二光面。 因间隙太小，凸凹模受到金属的挤庄作用增大，从而增加了材料与凸凹模之间的摩擦力。这不仅增大了冲裁力、卸料力和推件力，还加剧了凸、凹模的磨损，降低了模具寿命（冲硬质材料更为突出）。 ;当间隙过大时，上、下裂纹向内错开。材料的弯曲与拉伸增大，易产生剪裂纹，塑性变形阶段较早结束。致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁的翘曲现象严重。 材料对凸、凹模的磨损大大减弱，模具寿命较高。对于批量较大而公差又无特殊要求的冲裁件，采用“大间隙”冲裁，以保证较高的模具寿命。;当间隙合适时，上、下裂纹重合一线，冲裁力、卸料力和推件力适中，模具有足够的寿命。光面约占板厚的1/2~1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小。零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。 ;合理的间隙值可按表选取。 对于冲裁件断面质量要求较高时，可将表中数据减小1/3。 ;③凸凹模刃口尺寸的确定;冲模在工作过程中必然有磨损，落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，而冲孔件尺寸则随凸模磨损而减小。 为了保证零件的尺寸要求，并提高模具的使用寿命，落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的最小的尺寸，而冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的最大尺寸。 ;冲裁力P的计算：P=KLsτ （N） L：冲裁周边长度，mm ；K：系数，常取1.3； s：板料厚度，mm；τ ：材料抗剪强度，MPa。;⑤冲裁件的排样 排样是指落料件在条料、带料或板料上合理布置的方法，排样合理可使废料最少，材料利用率大为提高。 有搭边排样——在各个落料件之间均留有一定尺寸的搭边，其优点是毛刺小，而且在同一个平面上。冲裁件尺寸准确，质量较高，但材料消耗多， 无搭