造粒和干压.docVIP

造粒与干压成型实验 结构陶瓷的成型方法有多种，干压成型是最常用的方法，其工艺过程控制相对于其他方法较为简单、容易掌握。由于结构陶瓷的原料粉体均属瘠性且颗粒粒度很细，用于干压成型时一般均需添加塑化剂（黏结剂）并进行造粒处理，才能具有良好的成型性能。 一、实验目的 1. 掌握干压成型用坯料处理的原理和方法。 2. 掌握干压成型的原理和方法。 3. 了解影响结构陶瓷的干压成型的成型性能、压坯性质（密度、强度）的因素。 二、实验原理 干压成型是将粉料（约含水分5%~8%）装入金属模具中，在力的作用下加以压缩（通常为单向加压），坯料内空隙中的气体部分排出，颗粒位移、逐步靠拢，互相紧密咬合，最终形成截面与模具截面相同、上下两面形状由模具上下压头决定的坯体。成型坯体内孔隙尺寸显著变小、数量大大减少，密度显著提高，并具有了一定的强度。 当粉料为很细的瘠性粉料时，将对成型产生不利的影响：一是粉料流动性差和拱桥效应，影响对模腔的均匀填充；二是粉体越细、松装高度越大，压缩比越大，易使坯体密度不均匀；三是孔隙中气体较难排出，易因弹性后效作用使坯体产生层裂。故本实验采用加压造粒法，即是将细粉与黏结剂混合后，在18~36MPa压力下压成大块，再弄碎、过筛，制成较粗的、流动性好的团粒。由于团粒与细粉相比尺寸显著增大、体积密度提高，流动性也显著改善。造粒常用的黏结剂有PVA（聚乙烯醇）、PEG（聚乙二醇）、CMC（羧甲基纤维素钠）等多种，要考虑到黏结剂后续还要烧掉，故应选择挥发性好、残留灰分少的黏结剂（如PVA）为宜，用量一般为粉料质量的1%~3%。 影响干压成型性能的因素很多，除了粉体的性能外，主要是压制方式和压制制度以及润滑剂的使用。 1．压制方式的影响 由于颗粒间内摩擦和颗粒与模壁的外摩擦会造成压力损失，单向加压容易在压坯高度方向和横截面上产生密度不均匀现象，尤其当压坯高径比值较大时更为明显。为此可采用双向加压或两次先后加压来减少这种现象。 2．压制压力的影响 当压坯截面面积和形状一定时，在一定的范围内，压力增大有利于压坯密度的提高，但在接近密度的极限值时，再提高压制压力无助于密度进一步提高，且易出现层裂或损坏模具。对结构陶瓷，压力在70~100MPa为宜。 2．保压时间的影响 为使坯体内压力传递充分，有利于压坯中密度分布均匀，以及有利于更多气体沿缝隙排出，必须要有足够的保压时间。 三、仪器设备 1．CMT5105型微机控制万能材料试验机。 2．金属模具两套，内腔Φ50mm、Φ10mm（或Φ20mm 3．大搪瓷托盘2只，瓷研钵两套，20目、40目筛各2只。 4．粉体200~300g。 5．PVA（或PEG）水溶液。 6．10%油酸酒精溶液。 7．镊子、勺子、脱脂棉、棉纱。 8．称量天平，量程1000g。 9．脱模用金属垫块数块。 四、实验步骤 1．粉料与黏结剂混合 称取粉约250g，成薄层摊铺在干净的大搪瓷盘内；将量取好的PVA（或PEG）水溶液（用量以粉量的1.2%~1.3%，并按水溶液的实际浓度折算成水溶液量，黏结剂水溶液浓度一般为5%~10%，过稀带入水较多，过浓则黏稠难于混合），洒入粉内，静置数分钟后用勺子拌和，再移至瓷研钵中用研棒反复捏炼，水分多时可短暂放入60~80℃烘箱中烘去过多水分（不可太干），再研揉、过20目筛，研揉、过筛可反复数次（遵循少研、勤筛的原则）。必要时可用快速水分测定仪测其所含水分。 2．压块造粒 （1）装料 模具由外膜套、上压头（较高）、下压头组成，靠上压头和模套的柱面导向。使用前应检查模具的配合是否良好，良好的配合为上下压头在模套内上下运动、旋转无卡滞现象，有适当间隙，间隙为气体排出通道，过大的间隙不仅影响压力，而且使粉料被挤入间隙，严重时脱模困难，甚至卡死。用棉纱擦净模套的内壁、上下压头的外柱面和上下加压面，并用镊子夹脱脂棉球蘸油酸酒精溶液在上述表面涂抹一遍，待酒精挥发片刻后，即可装粉。将下压头放入模套内，装入拌有粘接剂粉料（造粒时不必称量），每次以模内装粉高度不超过模高的1/2即可，放入上压头，整体置于放置于材料实验机的工作位置。 （2）压制 接通电源，调整好压制压力（18~36MPa），缓慢施压，至所加压力后，保持半分钟左右，卸压。 （3）脱模 取出下压头，以平整的金属垫块垫在模套下方，注意下方留有适当高度，垫块不能阻碍内腔中压块、上压头的向下运动，依（2）的方法再一次加压，脱出压块。 注意：脱模后用棉纱擦净模套的内壁、上下压头的外柱面和上下加压面上黏附的粉料（有时黏附较牢，可用镊子刮一刮再擦），务必要全部擦净，否则黏附的粉料在以后的压制中受多次挤压会更硬更牢，严重影响压制甚至啃伤模具的配合面。要求每压一块，清模一次。重复下一个压块的压制。 （4）研碎、过筛 用脱脂棉将压块表面的变色摩擦产物或其他