第二专题B钢热处理.ppt

固体渗碳剂 组成 1.供碳剂：木炭、骨碳等 反应过程： 2. 催渗剂：w（BaCO3或NaCO3 ）=2~5% 机理：金属离子在高温下固溶入碳晶格，引起晶格畸变，减弱碳原子间结合力，加速其分解，提高渗碳速度。 液体渗碳剂 无毒熔融盐浴：加热介质（NaCl+KCl）、催渗剂（Na2CO3）、供碳剂（木炭粉，尿素[(NH2)2CO） 反应： 气体渗碳炉 气体渗碳炉 零件 渗碳剂 试棒 盖 泥封 渗碳箱 钢的固体渗碳炉 碳势 碳势（Carbon Potential）——表征在一定温度下改变工件表面含碳量能力的参数，通常用低碳钢箔（0.1毫米）在含碳气氛中的平衡含碳量来表示。 决定因素：渗碳介质组成、温度 炉气碳势 钢的含碳量 渗碳 脱碳 渗碳技术要求 距表面距离x 渗碳层深度 Hv 550 试样经渗碳淬火，150~170 ?C回火 渗碳层深度 表面硬度（淬火回火后） 金相组织：淬火M粗细，碳化物数量和分布，残余A，心部游离F等 表面碳浓度（一般wC=0.8~1. 05） 渗层碳浓度分布 以上技术要求直接影响工件性能。 渗碳温度 到表面距离 含碳量 T1 T2 T3 T1 T2 T3 常规渗碳温度 900~950 °C 渗层要求不厚，变形要求较高：880~900 °C 真空、离子渗碳：950~1100 °C 渗碳时间 到表面距离 含碳量 ?1 ?2 ?3 ?1?2?3 渗碳时间越长，渗层深度越厚，碳浓度梯度越平缓，对提高工件承载能力、延长寿命有利。 实际渗碳工艺必须综合考虑渗碳温度和时间！ 气体渗碳工艺控制 70~80 100~110 40~50 0.5~1 3.5~4 1.5 0.5 920 °C 840~860 °C 排气 强渗 扩散 降温 保温 时间/ h 煤油滴量（滴/分） 温度 时间 油冷 一种齿轮的渗碳工艺 要求的碳势 渗碳后热处理 直接淬火+低温回火 一次淬火+低温回火 两次淬火+低温回火 高温回火+一次淬火+低温回火 直接淬火 Ac1（表面） Ar3（心部） 渗碳 低温回火 油冷 预冷 减少变形 表面析出碳化物，减少淬火后残余A。 经渗碳时的长时间高温保温后，A晶粒容易粗大，使淬火后韧性下降。 高于Ac3淬火，防止心部析出先共析F。 工艺简单，只适用于本质细晶粒钢。 组织？？？ 一次淬火 适用于气体渗碳后需高频表面淬火工件或固体渗碳工件。 组织？？？ Ac1（表面） Ac3（心部） 渗碳 低温回火 缓冷 淬火 保证心部性能 保证表面性能 或 表面马氏体 心部铁素体 两次淬火 组织？？？ Ac1（表面） Ac3（心部） 渗碳 第一次淬火 第二次淬火 低温回火 缓冷 保证心部性能 保证表面性能 工艺复杂，成本高，变形大。 可用正火代替第一次淬火。 高温回火+淬火 Ac1（表面） Ac3（心部） 渗碳 低温回火 缓冷 淬火 高温回火 高温回火 析出合金碳化物，减少淬火后残余A 适用于高强度合金钢 渗氮 渗氮——在温度Ac1以下，向表面渗入N原子，与材料中的Al、Cr、Mo、Ti等合金元素形成高硬度、高耐磨性的强化相AlN、CrN、MoN、TiN等。 渗氮后可提高表面硬度（1000~1200 Hv）、疲劳强度、红硬性、耐磨耐蚀性，且变形小。 渗氮用钢 主要钢种 最常用、历史最长：38CrMoAl 无Al氮化钢：40Cr，40CrVA，18Cr2Ni4WA，38CrNi3MoA，20CrMnNi2MoV，38CrNiMoVA， 30Cr3Mo，38CrMnMo 快速氮化用钢：30CrTi2，30CrTi2Ni3Al，35MnMoAlV 压铸模用钢：3Cr2W8V 一般低碳钢：抗腐蚀 渗N过程 氮化层组织 氮化工艺 抗磨氮化（强化氮化）：提高工件耐磨性、疲劳性。 抗蚀氮化：表面获得?相层，提高钢及铸铁的抗腐蚀能力。 通氧氮化：在渗氮气氛中加1~2 Vol. %氧以减少氢分压，加速渗氮过程，减少表面形成脆性?相倾向，提高渗层质量。 电解气相催渗氮化：在渗氮气氛中通入电解气体，强化渗氮过程，缩短工艺周期1/3~2/3。 离子氮化：在低于常压下的渗氮气氛中，利用工件（阴极）与阳极之间产生的辉光放电进行渗氮。 渗氮质量检验 外观：表面应为银灰色，无光泽，无局部亮点。 渗层硬度：宏观显微维氏硬度计（10 N）、 显微维氏硬度计（1~2 N）、表面洛氏硬度计（150 N）。 氮化层脆性：用维氏硬度（10 Kg载荷）压痕完整程度评价，共分四级，1~3级合格。 4. 渗层深度： 断口法——将带槽试样折断，用放大镜观察。氮化层断口呈瓷状，心部组织较粗； 金相法——试样抛光，用2~5%硝酸酒精浸蚀； 硬度法——从表面到硬度为550 Hv处的垂直距离。 金相组织： 渗层——白亮层厚度小，不允许有粗大氮化物及游离F； 心