第二讲 机械零件的强度.pptVIP

* 第一节 材料的疲劳特性 第二节 机械零件的疲劳强度计算 第三节 机械零件的接触强度 第二章 机械零件的强度 第一节 材料的疲劳特性 一、变应力作用下机械零件的失效特征 变应力下，零件的损坏形式是疲劳断裂。 1、失效形式：疲劳（破坏）（断裂） 2、疲劳破坏特征： 1）断裂过程：①产生初始裂纹 （应力较大处） ②裂纹尖端在切应力作用下，反复扩 展，直至产生疲劳裂纹。 2）断裂面：①光滑区（疲劳发展区） ②粗糙区（脆性断裂区） 3）无明显塑性变形的脆性突然断裂 4）破坏时的应力（疲劳极限）远小于材料的屈服极限 3、疲劳破坏的机理：损伤的累积 4、影响因素：不仅与材料性能有关，变应力的循环特性， 应力循环次数，应力幅都对疲劳极限有很大影响。 σmax N 二、 s－N疲劳曲线 用参数σmax表征材料的疲劳极限，通过实验，可得出如图所示的疲劳曲线。称为： s－N疲劳曲线 104 C 在原点处，对应的应力循环次数为N=1/4，意味着在加载到最大值时材料被拉断。显然该值为强度极限σB 。 B 103 σ t σB A N=1/4 在AB段，应力循环次数103 σmax变化很小，可以近似看作为静应力强度。 BC段，N=103~104，随着N ↑ → σmax ↓ ,疲劳现象明显。 因N较小，特称为： 低周疲劳。 由于ND很大，所以在作疲劳试验时，常规定一个循环次数N0(称为循环基数)，用N0及其相对应的疲劳极限σr来近似代表ND和 σr∞。 σmax N σr N0≈107 C D σrN N σB A N=1/4 D点以后的疲劳曲线呈一水平线，代表着无限寿命区其方程为： ? 实践证明，机械零件的疲劳大多发生在CD段。 可用下式描述： 于是有： 104 C B 103 CD区间内循环次数N与疲劳极限srN的关系为： 式中， sr、N0及m的值由材料试验确定。 试验结果表明在CD区间内，试件经过相应次数的变应力作用之后，总会发生疲劳破坏。而D点以后，如果作用的变应力最大应力小于D点的应力（σmaxσr）， 则无论循环多少次，材料都不会破坏。 CD区间-----有限疲劳寿命阶段 D点之后----无限疲劳寿命阶段 高周疲劳 σmax N σr N0≈107 C σB A N=1/4 104 C B 103 D σrN N σa σm σS 45? σ-1 O 简化等寿命曲线（极限应力线图）： 已知A’(0，σ-1) D’ (σ0 /2，σ0 /2)两点坐标，求得A‘Ｇ’直线的方程为： AＧ’直线上任意点代表了一定循环特性时的疲劳极限。 对称循环： σm=0 A’ 脉动循环： σm=σa =σ0 /2 说明CＧ‘直 线上任意点的最大应力达到了屈服极限应力。 σ0 /2 σ0 /2 45? D’ σ’m σ’a CＧ’直线上任意点N’ 的坐标为（σ’m ，σ’a ） 由?中两条直角边相等可求得 CＧ’直线的方程为： σ’a G’ C N’ σa σm σS 45? σ-1 G’ C σ0 /2 σ0 /2 45? D’ C G’ A’ O 而正好落在A’G’C折线上时，表示应力状况达到破坏的极限值。 对于碳钢，yσ≈0.1~0.2，对于合金钢，yσ≈0.2~0.3。 公式 中的参数yσ为试件受循环弯曲应力时的材料常数，其值由试验及下式决定： 当应力点落在OA’G’C以外时，一定会发生破坏。 当循环应力参数（ σm，σa ）落在OA’G’C以内时，表示不会发生破坏。 材料 σS σ-1 D’ A’ G’ C σa σm o §3-2 机械零件的疲劳强度计算 一、零件的极限应力线图 由于材料试件是一种特殊的结构，而实际零件的几何形状、尺寸大小、加工质量及强化因素等与材料试件有区别，使得零件的疲劳极限要小于材料试件的疲劳极限。 定义弯曲疲劳极限的综合影响系数Ｋσ ： 在不对称循环时，Ｋσ是试件与零件极限应力幅的比值。 σ-1 \Ｋσ σ0 /2Ｋσ σ0 /2Ｋσ 零件的对称循环弯曲疲劳极限为：σ-1e 设材料的对称循环弯曲疲劳极限为： σ-1 45? D A G 45? σ-1e 零件 σa σm o σS σ-1 D’ A’ G’ C σ-1 \Ｋσ A G 45? σ-1e 45? D