模压胶管质量缺陷和对策探讨.docVIP

模压胶管质量缺陷及对策的探讨 李丹 （公司名称，湖北 武汉 邮编） 摘要：描述模压胶管的质量缺陷，针对这些质量缺陷产生的因素探讨在实际的生产过程中应该采取何种方法和措施来避免或减少这些质量缺陷的发生。 关键词：模压胶管；质量缺陷；对策 模压胶管生产流程简述 1.1 模压胶管根据产品用途可以分为正压胶管和负压胶管，正压胶管内部采用夹布结构，提高产品耐压性能；负压胶管一般为纯胶胶管，产品外表面设计有加强筋，有的还设计成内衬钢丝弹簧，以提高产品的抗负压性能。 1.2随着汽车工业的迅猛发展，人们对汽车的要求越来越高，大功率，豪华舒适。模压胶管在汽车上的应用越来越多，许多国外汽车厂用模压胶管代替夹布钢丝胶管，空滤器前后全部采用模压橡胶管。模压胶管具有相对承压能力高，外观美观大方等特点，同时还有减振和消除噪音功能。 2、模压胶管质量缺陷描述 2.1模压胶管撕裂或爆裂：管体任意部位发生撕裂或爆裂。 2.2模压胶管泄露：胶管两端端口连接部位发生漏水、漏气。 2.3模压胶管安装缺陷： 2.3.1模压胶管安装不上。 2.3.2模压胶管与周围部件发生干涉。 2.4模压胶管吸瘪：胶管使用过程中发生吸瘪。 2.5模压胶管表面龟裂或脆性断裂。 2.6模压胶管流通不畅：指带歧嘴的模压胶管由于歧嘴根部胶边没清理或没清理干净使机体内流体流通不畅造成其他部件损坏或停机的质量缺陷。 针对质量缺陷的对策的探讨 3.1模压胶管撕裂或爆裂 3.1.1原因分析： 3.1.1.1胶料或增强层织物的撕裂性能达不到使用要求。 3.1.1.2模压胶管产品图纸的结构设计不合理，织物增强层的层数少达不到使用要求（如低爆破压力的胶管用于高马力汽车上的导致爆管的重大质量问题）。 3.1.1.3模压胶管产品在硫化前投料量（即消耗定额）过大使合模线部位露布或露丝导致合模线部位胶管承压强度下降而从合模线位置产生爆管质量缺陷。 3.1.1.4模压胶管产品在硫化前投料量多小，胶管缺胶，使缺胶部位承压强度下降导致缺陷部位爆管。 3.1.1.4生产过程中没有严格遵守工艺规定的硫化三要素（硫化压力、硫化温度、硫化 时间）而使胶管欠硫或过硫导致承压强度下降而产生爆管质量缺陷。 3.1.2对策 3.1.2.1检测胶料物理机械性能特别是撕裂强度是否达到技术规定的要求，如果不合格就调整胶料生产配方使其物理机械性能满足技术规定的要求 3.1.2.2检测增强层织物经纬向的性能是否达到技术规定的要求，如果不合格反馈给增强层织物供应商或变更供应商，直到采购到满足技术要求的增强层织物再投入正常生产中使用。 3.1.2.3跟踪验证硫化三要素（硫化压力、硫化温度、硫化时间）是否满足技术规定，持续坚持自检、专检 ，持续坚持过程质量监控和工艺执行率检查。 3.1.2.4对在制品和库存产品进行爆破压力检测是否达到技术规定的要求，否则需要从胶管结构设计和工艺设计上进行改进，以达到爆破压力规定的要求。 3.1.2.5在胶管检查内容中增加气密性检测项，避免由于胶管有露布、露丝、针眼、通孔缺陷等不良而导致胶管爆裂。 3.1.2.6对胶管的消耗定额进行首件确认，避免由于投料量过大或过小而导致质量缺陷的发生。 3.2泄露 3.2.1原因分析 3.2.1.1胶管内外表面有缺胶、针眼等不良导致胶管漏水或漏气。 3.2.1.2胶管内径过大，安装卡箍固定两端后在胶管两端端口形成喇叭口而导致漏水或漏气。 3.2.1.3胶料的压缩永久变形不满足使用要求，经过一段时间的使用后，两端端口安装卡箍部位的胶料回弹性降低，达不到密闭要求导致泄漏。 3.2.2对策 3.2.2.1增加气密性和外观检查，避免发生此类质量缺陷。 3.2.2.2检测胶料的压缩永久变形是否能达到使用要求，按照技术规定的要求设计生产配方的压缩永久变形达到长期使用而密封效果量好的要求。 3.2.2.3检查产品模具的外径是否能达到生产此产品模具的图纸要求，如果过大，需要修改模具或重新加工合格的模具。 3.3安装缺陷： 3.3.1原因分析 3.3.1.1胶管内径过小，导致胶管安装时由于配合间隙小而安装不上。 3.3.1.2胶管的几何形状或角度与产品图纸不符，而导致无法满足安装要求，安装不上。 3.3.1.3胶管的几何尺寸无法满足胶管安装过程中与周围结构部件的空间配合要求而导致相互发生干涉。 3.3.2对策 3.3.2.1制作检测胶管内径用的通止规，对胶管内径进行100%检测，保证胶管内径在公差范围内的同时还要满足安装需求，同时坚持首件确认的过程质量监控。 3.3.2.2图纸转换前后对图纸审核要仔细，特别是角度、关键尺寸等影响安装和使用的要仔细复核和确认。 3.3.2.3模具加工完成后对模具进行全尺寸检测，形状复杂的必须制作