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数控编程与操作;第3章 数控铣床编程;3.1数控铣削工艺;(c)钻头类 (d)镗刀类;;;（2）刀具选择的注意事项 1）在平面铣削时，应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀 2）立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面 3）加工曲面和变斜角轮廓外形时常用球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等 ;4）孔加工刀具的选用 ①数控机床孔加工一般不用钻头，因为钻头的刚度和切削条件差，选用钻头直径D应满足L／D≤5(L为钻孔深度)的条件。 ②钻孔前先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度。 ③精铰孔可选用浮动铰刀，铰孔前孔口要倒角。 ④镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡径向力，减少镗削振动。 ⑤尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。;3.1.2夹具的选择 1.夹具的选择 （1）在小批量加工零件时，尽量采用???合夹具，可调式夹具以及其他通用夹具。 （2）成批生产考虑采用专用夹具，力求装卸方便。 （3）夹具的定位及夹紧机构元件不能影响刀具的走刀运动。 （4）装卸零件要方便可靠，成批生产可采用气动夹具、液压夹具和多工位夹具。;2.常用通用铣削夹具的种类 有通用螺钉压板、平口钳和三爪卡盘等。 （1）螺钉压板 利用T形槽螺栓和压板将工件固定在机床工作台上即可。装夹工件时，需根据工件装夹精度要求，用百分表等找正工件。 ;（2）机用平口钳（又称虎钳） 形状比较规则的零件铣削时常用平口钳装夹，方便灵活，适应性广。;(b) 液压式平口钳 1—活动钳口 2—心轴 3—钳口 4—活塞 5—弹簧 6—油路 图3-2 机用平口钳;(3)铣床用卡盘 当需要在数控铣床上加工回转体零件时，可以采用三爪卡盘装夹。对于非回转零件可采用四爪卡盘装夹。铣床用卡盘使用T形槽螺栓将卡盘固定在机床工作台上即可。;3.1.3数控铣床进给路线的确定 1.保证零件的加工精度和表面粗糙度要求 （1）当铣削平面零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，这样可避免刀具在切入或切出时产生的刀刃切痕，保证零件曲面的平滑过渡。 ;（2）铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓外延，则应沿切线方向切入、切出。若内轮廓曲线不允许外延如图2-15所示，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入、切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。;当内部几何元素相切无交点时如图3-4所示，为防止刀具施加刀偏时在轮廓拐角处留下凹口如图3-5（a)，刀具切入、切出点应远离拐角如图3-4（b)所示。 ;（3）当用圆弧插补方式铣削外整圆时，如图3-6所示，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段距离，最好沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图3-7所示，若刀具从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，来提高内孔表面的加工精度和质量。 ;;（4）对于孔位置精度要求较高的零件，在精镗孔系时，镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差或测量系统的误差对定位精度的影响。;（5）铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。 ;2.应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率 （a）孔加工路线1 （b）孔加工路线2;3.最终轮廓一次走刀完成 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。 ;3.1.4数控铣床切削用量的选择 ①粗加工时切削用量的选择原则 首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。 ②精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。;1.背吃刀量(端铣)或侧吃刀量(圆周铣)的选择 如图3-12所示，背吃刀量αp为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。 端铣时αp为切削层深度；而圆周铣时， αp为被加工表面的宽度。 侧吃刀量αe为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时αe为被加工表面的宽度，而圆周铣时为切削层的深度。;背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。 ①在工件表面粗糙度值要求较大时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可多分几次进给完成。 ②