基于FX2N –32MR可编程控制器的自动装箱生产线控.docVIP

　　基于FX2N –32MR可编程控制器的自动装箱生产线控 目 录 第一章 可编程控制器的概述 1.1 可编程控制器的基本概念·1 1.2 可编程控制器的硬件构成·1 1.3 可编程控制器的用途与特点·2 1.4 可编程控制器的发展历史及发展趋势4 1.5 可编程控制器的应用领域·6 第二章 方案设计 2.1 题目及控制要求7 2.2 本课题主要研究内容·8 2.3 主要解决问题·8 2.4 功能流程图·9 2.5 I/0地址分配·10 2.6 主控电路11 2.7 端子接线图12 2.8 SFC流程图13 2.9 梯形图·14 2.10 程序指令表·15 2.11 时序图16 2.12 调试过程·17 设计心得体会·18 第二章 方案设计 2.1 题目及控制要求 1. 设计题目： 基于FX2N – 32MR可编程控制器的自动装箱生产线控制系统 控制要求： 如图2所示为自动装箱生产线，系统控制要求如下为： 按SB1，启动系统，传送带2开始运行，当箱子进入定位位置时，SQ2动作，传送带2停止。 SQ2动作后1s，起动传送带1；物品随传送带1运动逐一落入箱内，并由SQ1检测，即每当落入一个物品，SQ1发出一个脉冲信号。 当落入箱内物品达10个，传送带1停止，同时起动传送带2。 按下停止按钮，传送带1和传送带2均停止。 图2 自动装箱生产线 2.2 本课题主要研究内容 本课题主要对自动装箱控制系统进行研究，对所用到的各个器件的功能进行详细的介绍。 文章先将设计的总体思路做了具体的概括，主体部分采用两条传送带，一条是包装箱传送带，另外一条是产品传送带，对产品技数则采用光电传感器。电机部分采用固态交流SSR。 2.3 主要解决的问题 1）在系统启动前应该先对传送带1和传送带2进行复位。 2）按下控制装置启动按钮（即SB1）后，传送带2先启动运行，拖动传送带上面的空箱体前移至指定位置，达到指定位置后，由位置传感器SQ2发出信号，使传送带2制动停止，并且计数传感器SQ1进行复位。 3）当传送带2停止运动后，经过1s后使时间续电器KT动作，并启动传送带1运行，此时放置在传送带1上的物品就会向前前移，最终逐一掉入箱子。 4）在传送带1运行的同时，计数传感器SQ1制动，并检测产品数量，当累计产品数量达到10个时，传送带1制动停止，并且复位，传送带2制动启动。 （f1电动机M1 Y1KM2电动机M2 表1 I/O地址分配表 2.6 主控电路 如下图主控电路图所示：M1,M2分别为控制传送带1和2的电动机，FU1是为防止主控电路过载的熔断器，而FR1,FR2是用来防止电动机1和2过载的热断电器。 图4 主控电路图 2.7 端子接线图 如下图端子接线图所示： 图5 端子接线图 2.8 SFC流程图 如下图SFC流程图所示 图6 SFC流程图 2.9 梯形图 如下图梯形图所示 图7 梯形图 2.10 程序指令表： 0 LD M8002 22 STL S23 1 SET S0 23 RST Y0 2 STL S0 24 SET Y1 3 RST Y1 25 LD X1 4 RST Y0 26 OUT S0 5 LD X0 27 RET 6 SET S20 28 END 中国大学排名 7 STL S20 8 SET Y1 9 RST C0 10 LD X3 11 SET S21 12 STL S21 13 RST Y1 14 OUT TO K10 15 LD TO 16 SET S22 17 STL S22 18 SET Y0 19 OUT C0 K10 20 LD C0 21 SET S23 表2 程序指令表 时序图 如下图时序图所示：X0为启动按钮输入端，X1为停止按钮输入端，X2为计数传感器输入端，X3为位置传感器输入端，X4为时间续电器输入端，Y0为传送带1的输出端，Y1为传送带2输出端。