动态平衡机维护记录.docVIP

故障名称及现象： 故障时间： 做成： 培训人： 培训日期： 接受培训人： 原理分析及处理方法 设备档案记录 设备名称 设备型号 设备编号 显示器：钻头断报警 检查发现 1.钻头断，其原因为钻头在不转时仍保持进给状态。 2.打开电箱，发现QF11跳闸，变频器没电。变频器是由QF11直接控制，QF11跳闸，但该断路器没有辅助触点，没有进入PLC，所以导致钻头变频器跳闸但无报警，造成钻头不进给时打刀。 解决： 接辅助触点，使用闭点，使其和变频器的故障点并联接入PLC（线号为0V+ID15），当断路器跳闸时，辅助触点闭点闭合，进入PLC报警。 平衡机无法启动，工控机发车报警声 内存条烧坏，3个月内2个内存条坏，换插槽，OK。 刚装上主轴电机等后，压紧装置一移动就急停，人机界面发“压紧报警”和“伺服报警”，电柜中驱动器报警显示： SV01 SV02 SV03 SV04 ALE6 ALE6 ALE6 AL20 查AL20，编码器异常2：编码器和伺服放大器间通讯异常。 ※电缆故障 ※接头CN2没有连接插好 将压紧伺服电机编码器出来的线、接头重新接，擦拭干净，故障报警消除。 主轴转动，但停止位置不好，查“运动位置定标”中与主轴有关的参数 异常时 正常时 主轴编码器计数器 最大800 最大800 主轴当前角度（o） -400多 最大360 编码器零度标定值 2000多 最大360 如果主轴当前角度和编码器零度标定的数值不正常，可能是主轴编码器故障，即编码器Z零位信号不正常；如果只是偶然情况，说明可能是干扰或者接地不好，需查接地状态，包括电柜接地和机床接地。多次旋转工件，测试其准停位置是否正常。 平衡机自动加工完第二根曲轴时，动力头异常严重撞刀 原因：丝杠位置没有加死档，有螺栓孔，但没有安装。怀疑钻头原位开关受到干扰，编码器原位受到干扰。 eq \o\ac(○,1)原位开关确认，反复读3次，修改工控机程序； eq \o\ac(○,2)编码器确认，同上。 快进距离和速度在菜单中标定好，原位到工件表面距离是用标准工件标定出来的。快进距离为原位到工件表面的距离，原位是读出来的，原位的值改变，快进距离变。 说明： Cba工件去重合格后，下线，动力头回原位；平衡曲轴，不合格时，动力头回中间位，测量再去重；扇面没打完，回到工进位15mm C b a a:钻尖到工件表面距离（扇面位置标定值mm） b:转工进位置15mm（程序固定了） c:钻床当前停的位置（安全中间委，不固定但差别不大） 快进有问题：a,c 第二次钻后，快进之前，读当前钻床位置c，再计算快进距离。a问题——回零问题，回零后反复判断是否在零位，只能消去干扰；c问题——反复读，消除干扰，需要厂家设计人员修改完后传过来。 源程序在C语言环境下，编辑原程序→编译→目标代码（QA.exe）。 增加保护：刚送电，第一次回零将位置读出（保存，记忆作为基准），以后原位每次和基准比较，如差值=1mm，回原位失败，报警。其它3个轴都加该保护： eq \o\ac(○,1)动力头进给轴； eq \o\ac(○,2)横移原位检测； eq \o\ac(○,3)压紧横移原位检测。 六、平衡两次以后，还剩46个g·cm，设备停钻，机床不运行，工控屏幕显示：正在测量，请等待…… 检查发现，尾架侧前面框架松开速度慢，气缸控制。调整节流阀速度，气缸速度变快，解决该问题。 平衡机伺服超程报警：压紧伺服报警，滑台回原位超程 eq \o\ac(○,1)有个无触点开关的传感器接头断，XS2R-D426-1（OMRON），寻找备件更换； eq \o\ac(○,2)滑台回原位时原位信号发不出来，超程报警。滑台到原位靠原位开关发信号，如果该开关异常，发不出信号，会导致滑台继续走，越位报警。检查发现该开关接头处进水，重新拆掉胶布，接线、防护； eq \o\ac(○,3)压紧伺服报警：压紧原位开关和终点开关线似断非断，导致有时不能正常发信号。（重新接线，做好防护）。 断刀报警 检查发现，刀具没有断，是导轨润滑软管掉，导致滑台润滑不好，进给受到阻力，发断刀报警——接上软管后好。 润滑软管挂在压紧左极限开关上，导致软管脱，同时压紧左极限开关位置变化，发压紧伺服超程报警——调整开关。 滑台返回时超程报警，接线处进水，导致滑台原位信号不发而超程。 *当滑台发超程报警时，伺服轴无法移动：（处理过程中注意方向） 1.将极限开关信号取消——拔掉极限开关线； 2.在伺服驱动器上操作，移动轴，操作方法如下： 前