供水设计任务.docVIP

1 设计任务 1.1 设计题目 机械加速搅拌澄清池工艺设计。 1.2 设计要求 设计规模为1600 m/ h ,制水能力为1.05 1600=1680 m/ h，其中5％为水厂自用水量。进水悬浮物=1000mg/L,出水悬浮物=5mg/L(并保留有加装斜板条件)。本池计算按不加装斜板进行，但为保留以后加装斜板条件，在计算过程中，对进出水、集水等流路系统按2Q进行校核，其它有关工艺数据采用低限。 1.3 设计内容 完成机械搅拌澄清池设计说明书1份，完成手绘1号图纸1张。 2 设计说明 2.1 机械搅拌澄清池的工作原理 机械搅拌澄清池是利用转动的叶轮使泥渣在池内循环流动，完成接触絮凝和澄清过程。 该型澄清池由第一絮凝室、第二絮凝室和分离室组成。在第一和第二絮凝室内，原水中胶体和回流泥渣进行接触絮凝，结成大的絮体后，在分离室中分离。清水向上经集水槽排出。下沉的泥渣一部分进入泥渣浓缩室后经排泥管排除，另一部分沿回流缝在进入第一絮凝室进行絮凝。 2.2 机械搅拌澄清池的工作特点 机械搅拌（原称机械加速）澄清池属泥渣循环型澄清池，其特点是利用机械搅拌的提升作用来完成泥渣回流和接触反应。加药混合后的原水进入第一反应室，与几倍于原水的循环泥渣在叶片的搅动下进行接触反应。然后经叶轮提升至第一反应室继续反应，以结成较大的絮粒。再通过导流室进入分离室进行沉淀分离。这张水池不仅适用于一般的澄清池也适用于石灰软化的澄清。 2.3 机械搅拌澄清池设计要点及数据 1.二反应室计算流量（考虑回流因素在内）一般为出水量的3-5倍。 2.寝室区上升流速一般采用0.8-1.1mm/s;当处理低温、低浊水时可采用0.7-0.9mm/s。 3.水在池中的总停留时间一般为1.2-1.5h；第一反应室和第二反应室的停留时间一般控制在20-30min。 第二反应室按计算流量计的停留时间为0.5-1.0min。 4.为使进水分配均匀，可采用三角配水槽缝隙或孔口出流以及穿孔管配水等；为防止堵塞，也可采用底部进水方式。 5.加药点一般设于池外，在池外完成快速混合。一反应时可设辅助加药以备投加助凝剂。软化时应将石灰投加在一反应室内，以防止堵塞进水管道。 6.第二反应室应设导流板，其宽度一般为其直径的1/10左右。 7.清水区高度为1.5-2.0m。 8.底部椎体坡度一般在 左右。当装有刮泥装置时亦可做成平底。 9.集水方式可选用淹没孔集水槽或三角堰集水槽，过孔流速为0.6m/s左右。池径较小时，采用环形集水槽；池径较大时，采用辐射集水槽及环形集水槽。集水槽中流速0.4-0.6m/s，出水管流速为1.0m/s左右。 考虑水池超负荷运行和留有加装斜板（管）的可能，集水槽和进出水管的校核流量宜适当增大。 10.进水悬浮物含量经常小于1000mg/L、且池径小于24m时，可采用污泥浓缩斗排泥和底部排泥相结合的形式。根据池子大小设置1-3个污泥斗，污泥斗的容积一般为池容积的1%-4%，小型水池也可只用底部排泥。进水悬浮物含量超过1000mg/L或池径=24m时应设机械排泥装置。 11.污泥斗和底部排泥宜用自动定时的电磁排泥阀、电磁虹吸排泥装置或橡皮斗阀，也可使用手动快开阀人工排泥。 12.在进水管、第一反应室、第二反应室、分离区、出水槽等处，可视具体要求设取样管。 13.机械搅拌澄清池的搅拌机由驱动装置、提升叶轮、搅拌桨叶和调流装置组成。驱动装置一般采用无级变速电动机，以便根据水质和水量变化调整回流比和搅拌强度；提升叶轮用以将一反应室水体提升至二反应室，并形成澄清区泥渣回流至一反应室，搅拌桨叶用以搅动一反应室水体，促使颗粒接触絮凝；调流装置用作调节回流量。有关搅拌机的具体设计计算详见给水排水设计手册第9册《专用机械》。 14.搅拌桨叶外径一般为叶轮直径的0.8-0.9，高度为一反应室高度的1/3-1/2,宽度为高度的1/3。某些水厂的实践运行经验表明，加长叶片长度，加宽叶片，使叶片总面积增加，搅拌强度增大，有助于改进澄清池处理效果，减少池底积泥。 3设计计算 3.1 二反应室 已知：制水能力 第二反应室计算流量： 设第二反应室内导流板截面积为0.035 第二反应室及导流室内流速为0.05m/s(=0.04~0.07m/s) 取第二反应室直径，反应室壁厚 第二反应室外径 取第二反应室内停留时间（=30~60s） 考虑布置结构，选用 3.2导流室 导流室中导流板截面积 导流室面积 m 取导流室内直径为11.1m，导流室壁厚 导流室外径 第二反应室出水窗高度，选用=1.5m。 需满足=1.5~2.0m，本设计符合要求。 导流室出口流速 出口面积 则出口截面宽度 取=2.0m 出口垂直高度 3.3 分离室 取分离室上升流速为0