内壁防腐方案.docxVIP

天然气管道内防腐施工组织方案直管段采用自动管道内壁喷砂除锈系统进行表面处理，彻底除净钢管内表面油污、铁锈、氧化皮、飞边、毛刺、焊渣等杂物，任何残留痕迹，应仅是点状或条状轻微色斑，达到Sa2.5级。由空压机提供5-6kg/cm2压缩空气作为喷砂动力，防腐钢管由转管机带动环向转动，喷砂枪轴向在管内移动。根据管道管径大小，管道旧表面锈蚀程度，要求除锈程度及喷砂枪根数，喷砂枪规格等因素，调整标定如下参数：喷砂枪喷嘴角度、与管壁间距、喷砂枪轴向移动速度、转管机转速等，喷砂枪喷嘴角度以35-80°为宜，与管壁间距150-200mm。管件采取常规喷砂除锈方式，达到同样除锈等级。砂料采用铜矿砂与石英砂的混合砂料，既保证喷砂效率，又不致污染环境。根据工程进度要求，调整空压机的数量，一般情况下，一台6M3/min空压机提供动力的除锈。该设备自动化程度高，适用范围大，环保效应佳，整套设备自动喷砂，砂料自动回收过筛、自动除尘、自动翻管，根据管道规格不同，通过调节可适应大范围管道的喷砂除锈。从进管开始，通过该设备自动喷砂，然后进行后道内喷涂，整个过程形成流水作业，效率高，质量有可靠的保证。喷砂后的钢管，要尽快喷涂第一度底漆，以免返锈，如有返锈现象则必须重新喷砂。喷涂前要用洁净的压缩空气进行吹扫除尘。从喷砂开始至第一道底漆喷涂完毕的时间不得超过4小时。油漆喷涂a.本工程采用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。二层底漆、二层面漆，每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。由电柜控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。严格控制出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度达到设计要求,单层干膜厚30-40μm。根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度，用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的，发现问题及时调整各项参数。b.按设计要求，为提高环氧树脂漆膜综合性能，按规定加入一定比例的石墨粉末填料。?c.底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，根据气温可进行调节，二底或二面之间隔可为8—12小时。d.每道漆喷完后须作检测，合格后方可进行下道工序。天然气管道内防腐施工组织方案5?e.管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。f.管件采取手工涂刷方式，漆膜须均匀一致，无流挂、漏涂、露底、起皱等现象。g.每道油漆涂覆完毕都必须经甲方及监理检验合格后方可进行下道工序施工。四道油漆完毕，进行总体外观及厚度检验，总厚120—160μm，外观须均匀，发现问题及时修整直至符合设计要求，然后两端封盖待运。?管件保护及运输吊装管件保护：已外防腐管件进入内防腐阶段，管外均包橡胶带，喷砂转管机及喷涂机均使用橡胶轮，管道道轨上设橡胶垫；防腐完毕后的管子，内壁用空气吹尽杂物后，管端两口应用塑料盖密封。b.?堆放：防腐管在堆放时必须用最小宽度150mm的垫木或能起相同作用的软质隔垫与地面隔开，垫木间距4m，堆放层数不得超过6层，管间采用三道橡胶带隔离；运输及吊装：防腐管运出时，应套有最小宽度为100mm，厚度不小于10mm的橡胶垫圈或能起相同作用的软质隔离垫。长度大于6m的钢管，加垫圈数不小于3个。两端垫圈距管端不大于0.5m；吊装时吊钩或钢丝绳下须有橡胶垫。施工质量检验?6.1喷砂除锈：依照GB8923-88标准，根据原始锈蚀等级，在喷砂后对照相应Sa2.5除锈等级的标准图片进行目测检验。6.2管道内涂层外观质量采用电脑摄像的自动检测记录仪分层检验；要求：底漆涂层：不流坠、不露底、涂层均匀，成膜后底漆表面不允许呈粉状；面漆涂层：表面漆膜平整、丰满、色泽均匀，肉眼观察不到伤痕、流坠、虚气现象。?6.3涂层厚度采用管道内壁漆膜测厚仪分层检测达到设计要求厚度，单层漆膜30-40μm，总厚度120-160μm；6.4用栅格法检测涂层附着力。保险刀片划格距2.5mm，纵横四道切透成9个方格，胶带粘贴以不脱落为合格。?施工条件?天然气管道内防腐施工组织方案6?大气环境温度10-30℃，相对湿度80%，钢管表面温度高于大气露点3℃以上，雨、雾、雪天不得施工，大风天气须采取相应的防尘措施。?质量保证体系8.1质量管理由项目经理、技术质检、施工负责人、班长、组长直至施工人员建立健全的管理网络及切实有效的管理制度,并具体落实到岗位负责人，签署施工及质量保证协议并予以实施。8.2严把三关8.2.1严把材料关?每批材料到场都须严格检查其是否符合设计要求，并须“三证”齐全，将批号及生产日期记录在册，须在使用期内，对应将使用部分作相应记录。油漆开桶若发现异常现象须立即向有关部门反应，得到验证后方可使用。8.2.2严把施工关对施工人员加强施工质量意识教育，合格的质量是在施工中实际做出来的，而不是检查出来的，检查只是对质量的复验。故而要得到合格满意