炼铁生产高效化和洁净化.docVIP

炼铁生产的高效化与洁净化 引言(略) 炼铁高效化的分析 管理高效化是指高利用系数和低能耗。 2.1采用先进工艺、技术、装备、实现高炉高效化。 1)推广使用无钟炉顶设备，实现合理布料，提高煤气中co2利用率(co2提高0.5%,可降低燃料10kg/t)。 2)推广使用高炉炉顶煤气余压发电技术TRT，可回收鼓风能量的30%,可降低炼铁工序能耗11—18kg/t；发电量为20---40kwh/t。 3)高炉炉容大型化。 4)高炉长寿化。 5)团球技术装备的改进。 2.2实现精料入炉 入炉品位59—60%以上，渣铁比在300kg/t以下。 2.3实现高炉合理炉料结构 目前我国高炉的炉料结构趋势:烧结矿75—85%；球团矿10—15%;天然矿10%左右。使用块矿粒度一般10—20mm,由于块矿还原度低于高碱度烧结矿和优质球团矿，还原度减少0.1，焦比升高8—9kg/t,所以多用块矿会增加炼铁工序能耗。 2.4高炉实现高效化是炼铁技术的综合体现 1)低硅冶炼技术。Si每降低0.1%、可降低焦比4—5kg/t。 2)高压操作技术。高炉顶压每提高10kpa,可增加风量2—3%;增产1.1±0.2%；焦比下降0.5—1.0%。 3)高炉煤气利用率。Co2每提高0.5%，燃料比下降10kg/t，炼铁工序能耗下降8.5kgce/t。 4)高炉操作专家系统。为工长操作高炉提供了一个直观画面，多了一个信息源。 3炼铁洁净的分析 3.1清洁生产工艺技术 坚持源头削减，实施精料方针，坚持过程控制，降低工序中能源、资源流失，推行“三高两低”(炼铁高风温、高喷煤、高系数和低休风率、低焦比),提高炼铁效率，降低能耗、物耗、减少排渣、排气排热。坚持污染的资源化治理，实现废物资源化和低值资源的增值，坚持节能与环保并行。开发清洁工艺，严格遵守“源头削减，过程控制，末端消灭，实现污染化治理”的清洁生产方针。在生产中各个环节开发一批关键的清洁生产工艺技术。 高品位 高喷煤 焦化工序能耗为144.4kgce/t，煤粉工序能耗为20—35kgce/t 高风温热风炉技术 目标:采用100%高炉煤气，预热(煤气、助燃空气)200°c,热风温度可达1200---1250°c,此项措施可降低焦比20—30kg/t,增加喷煤量20—30kg/t，具有显著的节能、环保效果。 高还原度。通过原料结构，工艺技术等的优化，将烧结矿的还原度由目前的75%左右提高到85%以上，提高10个百分点左右，高炉焦比降低2.5%以上。 3.2提高二次能源利用率 钢铁工业一次能源的消耗直接影响气体排放，温室气体co2的排放量与一次能源的消耗成正比。目前在工艺流程和原料条件下，减少温室气体co2p排放的最重要的措施就是节能。理论分析表明，二次能源的循环利用率大废气排放有直接的影响，尤其对气体排放量，每提高10个百分点的能源循环利用率，可以减少吨铁co2排放量80kg/t左右，sox和NO2排放量分别可以减少约0.03kg和0.008kg。因此提高二次能源的利用率不仅节能而且可以大大改善环境。炼铁生态环境改善应从绿色制造的概念出发，根据循环经济的思想(3R)----“减量化(Reduce)、再利用(Reuse)、再循环(Recy-cle)”采取以下措施加以改善。 加强资源综合利用力度。 低温烟气热量回收。 有效降低煤气放散率。 提高粉尘和尘泥的回收力度。 煤气干法除尘技术 4 今后炼铁的高效化和洁净化的努力方向 高炉煤气发电技术、高炉TRT和烧结余热回收技术及开发烧结矿显热、高炉渣显热回收等技术。有一定规模的企业应该向只买煤不买电的方向发展，推动我国钢铁工业的清洁生产和绿色化进程，实现经济发展与环境的协调发展。 4.1采用先进的熔融还原炼铁工艺。 4.2基于氢冶金的熔融还原利用新工艺，开发粉矿富氢预还原、粉煤喷吹还原及造气与煤气高能源转换为特征的熔融还原新工艺，为新一代可循环钢铁流程后续发展作必要的技术储备。 4.3高炉渣显然回收，高温烟气热量的回收。 4.4设备大型化、高效化。 5结论 炼铁系统的能耗占钢铁工业总能耗的70%左右。因此炼铁系统应当承担节能降耗，降低成本的重任。为此应重点解决影响问题:深入贯彻精料方针，实现原料质量高，成分稳定；努力提高风温，解决各环节的技术问题；解决影响提高喷煤比的关键技术；缩小炼铁企业之间技术水平是差距，推广先进的炼铁技术；搞好炼铁系统的环保工作，减少对环境的污染，实现清洁生产。 发展循环经济，实现社会和谐稳定。树立和落实科学发展观，积极开发循环经济的绿色新工艺，构建“资源---产品---资源再生”在钢铁企业的物质循环新流程，在企业和社会两个层面积极开展循环经济的实践。通过开展废弃物的回收和综合利用，吸