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铝型材挤压中产生划伤的原因及预防措施 鲁晓勇 (甘肃铝业集团公司铝型材厂，甘肃兰州730070) 摘 要：在6063铝合金型材挤压生产中，型材表面常出现划伤。本文论述了挤压铝型材产生划伤的原因及防止措施。 关键词：铝型材；挤压；划伤；6063合金；夹渣；模具 中图分类号：TC376．9 文献标识码：B 文章编号：1671—6795(2005)03—0025一01 在6063铝合金型材挤压生产中，型材表面常出现划痕，轻则划沟，重则划开表面，给挤压生产造成严重影响。我厂约有16％的换模是因型材划伤而引起的，严重影响企业的经济效益。一般型材生产企业，通常多从铸锭铸造方面解决型材划伤问题，但对模具的影响却很少关注。通过多年探索，我们发现模具也是影响型材划伤的重要因素，并在生产中采取了相应措施，取得了显著效果 1 表面划伤原因 在挤压过程中出现的表面沟槽，其深度和宽度远大于挤压痕，有时有明显的挂擦痕迹。究其原因有二： 一是由于铸锭中存在难熔夹杂物； 二是由于模具质量不佳，或挤压工艺及操作不当，导致夹杂及模具残料挂堵在模口、工作带及空刀处，划伤制品表面。 1．1 铸锭夹渣 ①铸锭中存在的尺寸较大的难熔金属及非金属夹杂物，在挤压过程中挂在模具工作带端口，会直接划开(伤)表面； ②铸锭中较小尺寸的夹渣粘附在模具工作带凹坑内，会划伤型材表面 ③当模具空刀较小时，夹渣也会粘附在工作带出口的空刀处，擦伤型材表面 1．2模具的影响 ①由于模具及工作带受交变应力的作用，工作环境恶劣，加上修理时对其造成的损伤，尤其是为减小壁厚尺寸而敲击工作带造成的损伤，导致在挤压过程中模口及工作带金属局部碎裂脱落，其残渣挂堵在工作带内，划伤型材表面； ②修模时焊接的阻碍墙脱落，直接堵住模具，划伤型材。 1．3工艺和操作的影响 挤压速度过高时，尤其是挤压进行到尾端时，较小的夹杂不易纵向流出而容易横向流动，由于流速不均使其在模口、工作带和空刀的不光滑处受到阻挡后停留和聚集，对制品表面挂、擦而产生划伤。 2防止表面划伤的措施 2．1提高铸锭质量 在铸造过程中采取相应措施(如用陶瓷过滤板)，滤掉较大的渣粒，提高铝液的纯净度，可大幅度减少型材划伤。 2．2提高修模质量 ①焊接阻碍墙时先对模具表面预处理(打毛或划沟)，采用与热模钢相适应的焊条，焊接后(有条件时) 应对焊缝热处理，提高其强度和硬度； ②应避免采用敲击法，因为室温下的成品模具硬度很高，敲击会使其产生暗裂纹，一旦在挤压时损坏，其残渣极易挂堵在模口和工作带上而划伤制品； ③修模时一定要将工作带的沟、坑磨平，并重新热处理(碳氮共渗) 2．3提高模具制造质量 ①模具设计时空刀处表面光洁度要高，要有一定的斜度； ②设计分流模时孔型要合理，避免挤压过程中较大的局部流速不均。 2．4改进生产工艺 应采用均热锭、恒温减速挤压，以减小挤压力，改善模具受力状况，间接提高模具强度；同时，减速挤压可使金属流速相对均匀，避免夹渣聚集，从而减少划 2．5采用合理的操作方法 ①当发生划伤时应立即停车，两三分钟后再开机，并缓慢升压，直至正常挤压。采用这种方法可使金属冷却硬化，从而将工作带及空刀处粘附的残渣带出； ②停机后退回挤压轴，用退后的挤压筒拉出模具中的残铝；若夹渣严重，可快速去除导流孔内金属，然后重新合上并锁紧挤压筒恢复挤压。此法可将铸锭内较大的夹杂物及模口和空刀处积累的渣粒和残铝清除。以上两种方法，可消除平模模口上较大的夹杂及渣粒粘附在工作带凹坑内和空刀处而造成的划伤，但对分流模作用有限结束语：采用以上措施和方法后，我厂因型材划伤导致的换模率已降至4％以下，取得了显著经济效益。