1筒外7节桁架层巨柱施工工艺.docVIP

一、内场工艺 1、内场要求 1.1、所有构件应尽可能按最大长度下料，相同板厚的板材必须统一进行套料、排版，同时注意材料的利用率; 1.2、当构件沿其长度方向因材料规格限制需进行拼接时，必须满足以下规定。 注:进行拼接需建立在设计允许的情况下; ①、所有主要构件，除设计图上另有规定外，一律不得用短料拼接； ②、所有杆件应尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明断头时，按图施工;图上无注明断头时，断头必须避开构架或开孔边缘200mm以上,且拼接位置应留在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。亦即断头应避开距中1/3处。 ③、拼接钢板长度最短不得小于2倍的板宽且不得小于800mm； 1.3、箱型柱和H型钢梁、钢柱当翼缘或腹板因板长不够而需对接拼接时，翼缘与腹板的对接焊缝间的相对位置应错开200mm以上，拼接焊缝避开加劲板至少200mm； 1.4、钢板拼接时，应先拼接、对焊、检验、矫正合格后，再按零件尺寸划线、切割、加工等； 1.5、当材料需要代用时，应征得设计部门的同意方可代用; 2、刨斜处理原则：--除工艺特殊说明外 2.1、不同厚度的钢板拼接时当板厚相差超过4mm时应作刨斜处理，刨斜比例为1:2.5（但如板厚相差较大，按此比例刨斜后长度较长，无法实现时，可根据实际情况进行协商）;同时对于削斜开坡口后无过渡段的，需另行考虑，确保开设坡口后有过渡段存在。（如图纸标明刨斜比例，则根据图纸要求） 注：不同厚度的钢板对接时，需注意对接形式，如图纸上未明确需询问设计或工艺； 2.2、下图形式的直角处车间需采用碳刨刮出一斜坡进行过渡，斜坡比例为1：1；然后进行下一步工序的施工----其余相类似的结构按此要求进行； 3、孔开制说明 3.1、对于构件隔板及主体上的灌浆孔、透气孔，其孔的要求一般不高，则灌浆孔、透气孔(孔直径大于50mm时)直接采用数控切割而成； 3.2、对于耳板上要求较高的销轴孔，放样、下料时将其直径加放6-8mm机加工余量。（其中销轴孔直径Φ≤60mm，采用数控或磁座钻先进行钻孔，而后再进行机加工镗孔；销轴孔直径Φ＞60mm，则采用数控切割后再进行机加工镗孔）； 3.3、构件上耳板的吊装孔Φ≥50mm时采用数控切割而成。 4、焊接锁口的要求 4.1、焊接锁口的倒圆角尺寸按照焊缝通图《地上钢结构焊接基准图二》中第1条焊接锁口的开设原则的要求执行，当焊缝通图中没有明确时，按照总工艺通知单HN-10(关于过焊孔开孔的事宜)进行施工；特别注意厂内包头时需采用碳刨清刮后进行包头； 4.2、现场焊接锁口（指角接及对接通焊孔）开制说明：--除工艺特殊说明外 1)、当板厚t40mm时，R=35mm； 2)、当板厚t≥40mm时，R=50mm；但厂内包头时需采用碳刨清刮后进行包头； 但特别注意，必须保证锁口边缘距坡口边缘10～15mm，否则增加直线段(R值不变)，做成耳朵形锁口； 4.3、工厂焊接锁口：当板厚t＞50mm时，按下图示意形式进行开制； 说明：如车间包头时存在困难，则适当采用碳刨清刮后进行包头； 二、特殊说明 1、除图纸注明外，所有构件长度均为实际长度尺寸；（即图纸已扣除间隙） 2、折角板采用圆角过渡；（圆角内R=2~2.5t） 3、单块零件板直角处、锐角处、钝角处需采用圆弧过渡；具体圆弧大小在放样时进行确定；--但放样时需及时询问 4、坡口角度开制时需考虑自然角度,还需注意相应长度的补偿； 5、型材为轧制型或拼接型需根据材料采购单而确定，不能根据图纸而定；--采购单由设计所提供 三、构件预调值说明： 1、钢柱预调值说明：图纸中的各楼层预调值均加在本楼层牛腿下翼缘处，钢柱放样下料、加工制作长度为图纸理论值与预调值之和； 2、各附件的装焊定位尺寸，按照增加预调值之后的相应尺寸进行定位； 四、余量的加放： 1、总则： 1.1、每条对接缝加放2mm焊接收缩余量； 1.2、局部熔透焊缝深度在设计要求的基础上加深4mm； 1.3、槽口开制时一边放大3mm，以便于安装（如采用垫板焊时则无需放大）。 2、筒外7节巨柱，巨柱本体H形钢自身拼接腹板宽度方向加放6mm焊接收缩余量；巨柱本体竖向双层腹板宽度方向加放3mm焊接收缩余量；U形箱体腹板宽度方向加放4mm焊接收缩余量； 3、巨柱本体长度方向均匀加放0.5‰焊接收缩余量，另上端口加放15mm端铣余量； 4、牛腿长度方向加放1‰的焊接收缩余量，同时牛腿（板厚t≥40mm）自由对接端口无坡口时需进行端铣，对应再加5mm端铣余量；反之，则无需端铣； 五、焊接要求： 1、全熔透焊缝 1.1、深化图中标明CP符号的焊缝均为全熔透焊缝； 1.2、所有对接焊缝均为全熔透焊缝； 1.3、巨柱本体拼接均为全熔透焊缝； 1.4、巨柱本体H形钢自身拼接均为全熔透焊缝； 1.5、箱形牛腿自身拼接及其