膜技术在聚丙烯尾气回收装置中应用.docVIP

膜分离技术在聚丙烯装置上的应用 小本体聚丙烯生产过程中，聚合反应生产的聚丙烯通常吸附有大量的丙烯气体。经氮气吹扫后，含丙烯的气体被送至气柜，经压缩、冷凝回收大部分丙烯。但由于受压缩能力和冷凝温度的制约，不凝气中仍含有部分丙烯单体。 中原油田小本体聚丙烯装置现有聚合釜4台，年生产能力1.8万吨，丙烯尾气回收采用压缩、冷凝工艺，冷凝器尾气出口温度30～40℃，装置尾气回收罐上有瓦斯管网管线，回收罐上压力在1.8～2.0MPa，这种工艺一方面没有充分利用压缩机出口提供的压力，来进一步回收丙烯；另一方面造成不凝气中丙烯含量在50%以上。为尽可能回收丙烯，2004年3月采用膜回收系统对装置进行了改造，实施后，不凝气中丙烯回收率可达90％以上。该套系统操作简单，占地面积少，施工周期短，经济效益明显。 原工艺流程的问题 我厂聚丙烯闪蒸岗位的丙烯气体进入气柜贮存，经压缩机压缩，压力由0.10Mpa（表压）升到1.9Mpa（表压），经冷凝器冷凝后，大部分气相丙烯冷凝成液相丙烯回收利用,在实际压缩过程中，为了确保系统压力正常，必须不断排放氮气等不凝气体，不凝气中丙烯含量在55%左右。 膜分离技术 2.1膜分离基本原理 有机蒸汽膜法回收系统主要采用“反向”选择性高分子复合膜。根据不同气体分子在膜中的溶解扩散性能的差异完成分离，可凝性有机蒸汽（如乙烯、丙烯、重烃等）与惰性气体（如氢气、氮气等）相比，前者被优先吸附渗透，从而达到分离的目的。 分离回收丙烯的有机蒸汽膜是橡胶态聚合物，丙烯与氮气相比，有较大的溶解度被优先渗透。丙烯和氮气混合物通过膜变成二个流：渗透流为富丙烯流；非渗透部分为富氮气流，从而达到丙烯提浓分离的目的。 采用有机蒸汽膜法回收系统，使低浓度的烯烃得以富集，从而提高烯烃的回收率。因而压缩／冷凝／膜组合工艺成为高效回收烯烃的最有效方法，它是一个零排放的“绿色工艺过程”。 2.2、膜分离技术工艺流程简述 我们使用膜分离系统用于不凝气中丙烯的回收操作。膜分离系统由二个膜分离器并列组成，膜分离装置的进料气为丙烯贮罐原排大气的不凝气。进料气首先经过过滤器滤掉其中的机械杂质，然后进入膜分离器进行分离回收，渗透侧的物料含有提浓的丙烯回收至气柜，非渗透侧气体，即尾气排入大气。图2为聚丙烯尾气不凝气回收丙烯应用膜分离技术改造后的工艺流程。 图1 膜分离技术实施后的简易流程图 改造后整套系统采用自动控制，关键部位均设有保护连锁。采用智能仪表对全套装置实行自动化控制，确保安全运行，实现自动操作。 2.3 膜回收工艺特点 （1）对于不凝气中丙烯单体有90%以上的回收率。 在现有压缩/冷凝工艺不变条件下，可降低丙烯单体消耗。 （3）投资回收期4～6个月左右。 （4）膜回收系统采用撬装式结构，占地面积小。 （5）操作简便，系统采用自动化控制，简便易学。 无传动和转动部件。系统采用压缩机提供的压力作为膜回收系统的推动力，不需额外增加动力源。 （7）对装置原有回收工段无影响。膜回收系统以冷凝罐上原放空气为原料气，富集丙烯气返回压缩机入口，尾气放入原放空系统。 （8）充分利用压缩机提供的压力，控制尾气回收罐上压力1.9Mpa，使丙烯气在现有的冷凝条件下最大程度的冷凝为液体，增加液体丙烯的回收率。 3、工艺条件 3.1膜分离技术工艺条件 表1 膜分离技术工艺条件 聚合釜 聚合釜台数 4 台 产能 1.8 万吨/年 组成和浓度： 丙烯 ～90 V% 氮气 ～7 V% 丙烷 ～2 V% 其他 ～1 V% 压缩机 压缩机台数 2 台 压力（绝） 2.2 Mpa 功率 37 kw/hr 操作时间 24 hr/day 冷凝罐放空压力 2.0 Mpa 回收液体丙烯价值 8500 元/吨 系统的防爆设计 （1）危险环境区域的划分：2区； （2）丙烯气体按传爆级别、引燃温度级别的分类为ⅡA级T2组； （3）现场仪表的设计选型均不低于dⅡBT3； 5、配套公用工程 （1）电消耗 膜回收系统无传动和转动部件，仅有控制系统和电伴热耗电，电耗量 6kw。 (2) 仪表风 膜回收系统有两个气动调节阀，全年用风量可以忽略不记。 膜分离系统的回收率的分析 该套膜分离系统自2004年3月运行以来，分离性能稳定，达到了设计的运行标准，已运行达一年，现运行平稳。 正常运行条件下冷凝后储罐排放气作为膜分离器的入口组成，其处理量变化范围（60m3/ h～110m3/h 使用压缩/冷凝/膜分离系统之后，大量富含丙烯的渗透气返回气柜，这将增加一些压缩机的功耗，但对整个系统没有影响。 7、经济效益分析 1、膜分离系统应用设备及改造投资：56万元。 2、排放的不凝气中，丙烯含量占50-