温度、热量及热变形的关系及计算方法研究.doc

温度、热量与热变形的关系及计算方法研究 ????? 摘要:通过分析热变形与热量之间的关系，提出利用平均线膨胀系数，将较复杂温度分布(如移动持续热源形成的温度分布) 情况下工件热变形量的计算简化为热量含量相同且温度均布状态下工件热变形量的计算方法，并给出了计算实例。 1 引言 在机械制造、仪器仪表等行业，由温度引起的热变形是影响机器、仪器设备精度的重要因素，热变形引起的误差通常可占总误差的1/3。在精密加工中，热变形引起的误差在加工总误差中所占比例可达40%～70%。为提高机器设备的工作精度，通常可采用温度控制和精度补偿两种途径来减小温度对精度的影响。温度控制是对关键热源部件或关键零件的温度波动范围进行精密控制(包括环境温度控制)。实现方法包括:①采用新型结构，如机床中的复合恒温构件等;②使用降温系统控制部件温升;③采用低膨胀系数材料等。这些方法都可程度不同地降低热变形程度，但成本较高。精度补偿方法是通过建立热变形数学模型，计算出热变形量与温度的关系，采用相应的软件补偿或硬件设备进行精度补偿。精度补偿法虽然成本较低，但要求建立精确且计算简便的数学模型。目前常见的数学模型大多是以温度作为主要计算因素，当形状规则的工件处于稳定、均匀的温度场中时，热变形数学模型的计算简便性可得到较好保证，但对于处于移动持续热源温度场中的工件，其温度分布函数的计算将变得相当复杂，甚至无法得出解析解，只能采用逼近的近似数值解法。例如:对精密丝杠进行磨削加工时，磨削热引起的丝杠热变形会导致丝杠螺距误差。在计算丝杠热变形量时，首先必须建立砂轮磨削热产生的移动持续热源在丝杠上形成的温度分布数学模型。再如:车削加工中产生的切削热形成一持续热源，使车刀产生较大热膨胀量(可达0.1mm)，严重影响加工精度。计算车刀的热变形量时，首先需要建立持续热源在车刀刀杆中的温度分布模型，这就增加了计算的复杂性。 图1 双原子模型示意图 本文从温度、热量和热变形的定义出发，分析了热量与热变形的关系。利用该关系，可简化实际工程应用中的热变形数学模型，减小运算工作量。 2 热变形原理及计算公式 热变形原理相当复杂，目前只能在微观上给予定性解释。固体材料的热膨胀本质上可归结为点阵结构中各点平均距离随温度的升高而增大。德拜(Debye)理论认为，各原子间的热振动相互牵连制约，随着温度的升高，各质点的热振动加剧，质点间的距离增大，在宏观上表现为晶体膨胀现象。用图1所示双原子模型可解释如下:在温度T0时，原子1与原子2的间距为r0，当温度升高时，原子热运动加剧，原子间势能增加，两原子间势能U(r)增大，原子间距r=r0+x0。将U(r)在r=r0处展开成泰勒级数为 U(r)=U(r0)=(dU)r0x+1(d2U)r0x2+1(d3U)r0x3+…dr2!dr23!dr3(1)略去x3以后的高次项，则式(1)曲线如图1中实线所示。图中，线1、2、3分别代表在温度T1、T2、T3下质点振动的总能量。由图可见，当两原子平衡后，其平衡位置分别位于A、B、C处，晶体处于膨胀状态。 在实际应用中，固体材料热膨胀参数以实测的热膨胀系数来表示。热膨胀系数可分为平均线膨胀系数和热膨胀率两种。平均线膨胀系数定义为:在温度t1与t2之间，温度变化1℃时相应的试样长度相对变化均值，以αm表示(单位:×10-6/℃)，计算公式为 αm=(L2-L1)/[L0(t2-t1)]=(ΔL/L0)/Δt(t1t2)(2) 热膨胀率(也称线膨胀系数)定义为:在温度t下，温度变化1℃时相应的线性热膨胀值，以αt表示(单位:×10-6/℃)，计算公式为 αt=1limL2-L1=(dL/dt)Li? (t1tit2)Lit2→t1t2-t1(3)式中：L0——温度为t0时的试样长度(mm) L1——温度为t1时的试样长度(mm) L2——温度为t2时的试样长度(mm) ΔL——温度在t1与t2之间的试样长度变化(mm) 进行工程热变形计算时，多采用由式(2)演化而来的计算式: L2=L0+αL2Δt(4) 3 热量与热变形关系分析 由式(4)可知，热变形与材料的热膨胀系数、温度等参数密切相关。升高单位温度时单位材料能量的增量称为材料的热容，即C=E/ΔTΔV(E为能量增量)。格律乃森由晶格振动理论导出的金属体膨胀系数与热容之间的关系式为 β=γCVKV(5) 式中：β——材料体膨胀系数 γ——格律乃森常数 K——体积模量 V——试样体积 CV——等容热容 由此可得:CV=KVβ/γ(单位:J/kg·K)。对于立方晶系，各方向膨胀系数相同，则有β=3α，故CV=3KVα/γ。由此可见，在低温下，各向同性材料的热容与膨胀系数具有相同的变化规律，材料热变形与材料热量密切相关。对于一定形状的材料，当材料内所含