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高线产品缺陷及分析 高线产品适用范围 产品规格：φ6.5、φ8.0、φ10.0mm热轧圆盘条 钢种：低碳钢、低合金钢 执行标准：GB/T701-1997 高线产品缺陷及分析 缺陷内容 特性 原因分析 措施 擦伤（划痕） 一般呈直线形或弧形的沟痕，通常可见沟底，其深度由肉眼刚能见至几毫米，长度有几毫米至几米，连续或断续地呈现在线材的局部或全长。 a、导卫装置偏斜，加工不良，上边不圆滑。b、导卫板或孔型粘附氧化铁皮，以及导卫板或孔型严重磨损。c、活套量过大，轧件跳套；活套与轧直线不一致，拉钢时，轧件与活套棱角挂伤。d、孔型侧壁磨损过多，与轧件接触产生弧形刮伤。e、轧辊车削不当，有刀痕产生轧痕（或压痕）。 a、正确安装导卫。b、按规定及时更换导卫或孔型。c、按规定输入轧制速度，确保连轧常数，同时保证轧制线一致。d、按导槽换辊制度导槽换辊。e、提高车削质量和检验标准。 结疤 一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基本相连，有时结疤外形呈一封闭的曲线，它嵌在线材表面，面积较大。轧制产生的结疤容易翘起和张口，一般下面都有夹杂物。 a、在轧制过程中前一道次孔型有砂眼或因故损坏，当轧件通过该孔型后表面形成凸块，再轧制后，在成品线材表面产生周期性生根结疤。b、在轧制过程中，由外界金属物落在轧件表面上，同时被带入孔型变形区，压入轧件表面，产生结疤，这样的结疤是不生根且无规律性。c、轧件在孔型中打滑，使金属堆积于变形区周围表面上，再轧制时造成的。d、由于轧辊表面刻痕不良，在轧件的表面上形成较高的凸起金属，再轧制时产生有规律的结疤。e、钢坯表面有较大的翻皮和较大的皮下气泡破裂。f、原料表面处理不良，有尖锐的棱角边产生。 a、按导槽换辊制度导槽换辊，同时严格控制轧辊进厂检验。b、轧制前应认真检查跑槽，导卫内是否有杂物，确保轧制线的清洁性。c、导槽换辊后必须规定进行磨槽。d、提高车削质量和检验标准。e、加强钢坯进车间挑废检验工作。 耳子 耳子是指在线材表面平行与轴线的条状突起，有单面的或双面的产生于线材全长或局部或呈断续的。 a、孔型设计不大，对宽展估计不当。b、钢温不均或钢温过低造成宽展过大。c、调整不当，操作不良，孔型磨损严重，使金属进入该孔型的较多。d、导卫安装偏斜，尺寸过大、松动或磨损严重。e、原料有严重的缩孔或夹杂。 a、重新设计孔型。b、严格控制开轧温度及钢坯温度的均匀性。c、重新调整各道次实料尺寸，改善轧槽冷却水d、正确安装导卫。e、及时与前道工序联系，确保原料质量。 弯曲 弯曲是指线材中轴不呈直线，扁状断面表现为波浪弯曲（上下弯）和镰刀弯（侧弯） a、导卫安装不正确，孔型安装不正确。b、温度沿截面上分布不均匀。c、成品冷却不均匀，精整操作不良，以及堆放不当。d、运输过程中装卸不当。 a、正确安装导卫、孔型、孔型。b、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。c、调节各散冷辊道运行速度，供分量；按规定堆放。d、运输、装卸过程中防止碰撞。 扭转 扭转是指成品围绕它本身的轴线做螺旋形扭转变形 a、 轧辊安装不正或错位。b、 导卫安装偏斜，磨损严重或轧机调整不当。c、 轧件温度不均匀或变形不均匀造成延伸不一致。d、 成品冷却设备和精整操作不良。e、 成品经过不平整的输送辊道。 a、正确安装轧辊孔型。b、正确安装导卫、更换导卫、轧机调整。c、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。d、调节各散冷辊道运行速度，供分量，同时确保精整设备完好。 鳞层 鳞层成鱼鳞状，为分层的翘起薄皮，大部分是生根的，但也有不生根的。小而薄的鳞层称为翘皮，面积较大的鳞层称为重皮。轧制造成翘皮下面比较清洁，原料造成的下面有夹杂物。 a、轧线跑槽有尖锐的棱角造成轧件严重碰伤、刮伤的金属再轧入轧件表面。b、孔型设计不良，轧件局部挤出辊缝再轧入轧件表面。c、轧辊辊环或孔型槽崩裂造成轧件凸块后再轧造成。d、轧件在孔型内打滑造成金属局部堆积造成再轧造成。e、孔型内不正确的防滑堆焊或刻痕造成表面金属拉裂或堆积再轧造成。f、原料缺陷（如翻皮、皱纹、凸快等缺陷）未清理带来。g、轧制过程中原料内部缺陷暴露于轧件表面，如严重的皮下气孔、皮下夹杂、局部横裂的扩大。 a、重新安装跑槽同时将棱角尖锐部分磨钝。b、重新设计孔型。c、及时换槽、换辊。d、换辊后必须磨槽。e、孔型内严禁采取防滑堆焊和随便刻痕。f、严格执行挑废，同时与上道工序联系确保原料质量. 夹杂 夹杂一般呈点状、条状分布，其颜色有暗红、淡红、淡黄、灰白等，具有一定的深度。 a、原料带来的非金属夹杂物。b、在加热过成中炉顶或炉墙的耐火砖及煤灰煤杂附在原料面，轧制时未能脱落。c、轧制周围环境不卫生，使轧件表面粘有非金属夹杂物。 a、控制原料