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氧气管道及附件安装施工说明 1 管道、阀门、管件的质量检验 1.1 管道、阀门、管件必须具有制造厂的合格证书，其指标应符合现行中国国家标准。钢管外径及壁厚的尺寸偏差应符合中国国家制造标准。 1.2 管道、阀门、管件等在使用前需对其作规格、材质、型号及外观的检查。要求其表面不得有裂纹、缩孔、气泡、夹渣，折迭、重皮等缺陷；锈蚀或凹陷不得超过壁厚的负偏差；螺纹密封面良好，精度及光洁度应当达到制造标准。 1.3 安全阀在安装前应按设计规定个进行测试。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05-1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭实验不应少于三次，调试后须进行铅封，调试介质采用无油空气或氨气。 1.4 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺栓孔应完整、无损伤。凹凸法兰应能自然嵌合，奥免得高度不得低于凹槽深度。 2 管道焊接安装 2.1 氧气管道90o头，三通、异径管全部采用钢质压制成型产品，其质量应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）的规定。 2.2 焊工必须经过国家有关部门考试合格后方准参加焊接作业。 2.3 管道对接应符合以下要求： A 壁厚相同的管道，管件组对应做的内壁齐平。当工作压力不大于1.6Mpa时，内壁错边量不应超过壁厚的20﹪，且不大于2㎜；当工作压力大于1.6Mpa时，内壁错边量不应超过壁厚的10﹪, 且不大于1㎜;对于钢管、不锈钢管、铝合金管其内壁错边量不应超过壁厚的10﹪，且不大于1㎜。 B 壁厚不同的管道、管件组对应遵照《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）的规定进行。 2.4 焊接方法及材料选用见表一 2.5 焊缝高度除特殊注明外，等于被焊接中薄件的厚度。 2.6 管道焊接后必须对焊缝进行外观检查。焊缝不得有裂缝、气孔、夹渣等，咬肉深度不得大于0.5㎜. 2.7 焊缝外观检查合格后，须对焊缝进行无损探伤检查。当设计无规定时，应对焊缝按比例进行抽查。每条管线上最低探伤长度不得小于一个焊口。 2.8 管道安装时焊缝须在二个支架间1/4处以内，管道环焊缝距支，吊架的距离不得小于100mm，支架处不准有管道的环焊缝。 2.9 对厂区埋地敷设氧气管道还应采取一定的防腐措施，以确保安全使用，其管顶距地面不小于0.7米。 3 试压与吹扫 3.1 管道安装完毕后，按强度试验、严密性试验、泄露量试验的顺序进行试压，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，实验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管件等加以隔离，安全阀等防爆装置应拆卸。 3.2 强度试验 3.2.1 强度试验一般采用无油干净水或无油干燥空气、氮气进行。 3.2.2 采用水压试验法试验的管道应在实验前进行钝化处理。试验压力为工作压力的1.25倍。试验时，升压要缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，以无渗漏、目测无变形为合格。试验合格后，应将水及时排尽并用无油气体将管道吹干。 3.2.3 采用气压法做强度试验时，应有安全措施，同时得到相关安全管理部门批准。试验压力为工作压力的1.15倍，试验时压力应逐渐缓升，首先升压至试验压力的50%，经检查无泄漏及异常现象，继续按10%的试验压力级差逐级升压，直升至试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。 3.3 严密性试验 3.3.1 强度试验合格后进行严密性试验，试验压力等于工作压力。 3.3.2 当强度试验用水进行时，严密性试验应单独进行。试验介质可用无油干净水或无油干燥空气、氮气。试验应缓慢升压，待压力升至试验压力时，全部焊缝以肥皂水检查（铝合金管应用中性肥皂水），如无渗漏，稳压30分钟压力不降即为合格。 3.3.3 当强度试验用气体进行时，在强度试验合格后将压力降至工作压力，按上述方法和标准检查。 3.4 泄漏量试验 3.4.1 泄漏量试验以无油干燥空气或氮气进行，试验压力为工作压力，稳压24小时，每小时平均泄漏率以不大于0.25%为合格。 3.5 管道在系统严格性试验合格后，应以无油干燥空气或氮气进行分段吹扫。吹扫前应将系统内的仪表隔离保护，将孔板，过滤器、节流阀及止回阀等阀芯拆除。吹扫气体的压力不得超过设计压力，流速不小于20m/s,在排气口处用白布或涂白漆的靶板检查，如5分钟内其上无铁锈、尘土、水份及其他脏物为合格。 3．6 管道投产前，必须再用氧气进行置换，置换用的氧气量应不小于被置换管道总体积的三倍。 4 防护涂漆 4.1 架空管道在各项试验合格后，除不锈钢管、钢管、铝合金管外，均应进行管道外表涂漆。 4.2 涂漆前须彻底清除管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。施工时先涂两遍红丹防锈漆，再涂两遍天兰色调和漆。 4.3 涂漆施工宜在5-40度的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨