有限元应用举例2.doc

有限元法及应用 1 有限元的发展历程 1965年有限元这个名词第一次出现,到今天有限元在工程上得到广泛应用,经历了三十多年的发展历史,理论和算法都已经日趋完善。δ} 4分析单元的力学特性 5计算等效节点力 将作用在单元边界上的表面力及作用在单元上的体积力，集中力都等效到节点上去。 6集合所有单元的刚度方程，建立整个结构的平衡方程 一是由各个单元的刚度矩阵集合成整个物体的整体刚度矩阵；二是将作用在各单元的等效节点力列阵集合成总的载荷列阵。 7求解位置节点位移和计算单元应力 由集合起来的平衡方程组，解出未知位移。 5有限元的发展趋势[3][4][5] 随着有限元技术应用的不断扩大，其发展呈现以下特点： （1）n≥nc时,主轴传递全功率，而 T 则随转速增加而减小。此段为恒功率工作范围；n≤nc时 T=Tmax，而P则随转速的降低 而减少，此为恒扭矩工作范围。通用机床及专门化机床，其计算转速是根据调查分析和测定而得出的。对中型通用机床和用途较广的半自动机床的nc确定公式为： nc=nminφz/3-1 （1） 其中nc表示机床计算转速，nmin表示机床的最低转速，φ表示机床转速之间的公比，Z表示机床转速级数。CA6140机床nmin=10r/min，φ=1.25，Z=24。 计算可得到CA6140机床计算转速nc=10×1.257=50r/min。 受力横型的简化及力的计算 图2所示为CA6140主轴箱展开图，图中中间支撑、后支撑都是短支撑，机床前支撑为长支撑。传递全功率的最低转速处于低速传动组内，所以动力通过V轴上的小齿轮和VI轴上的大齿轮 26 : 58 传给上轴。车床的车削力中主切削力最大，其余两个相比之之下影响较小，所以忽略不计，由此简化后的力学模型如图 3 所示。 图2 机床主轴箱展开图 其中Fr,Ft分别表示主轴上大齿轮所受轴向力和切向力。F3表示刀具对工件的主切削力。T1表示由Ft产生的扭矩，T2表示F3产生的扭矩。 主轴扭矩计算公式如下： T=9550P/nc （2） 其中T 为主轴传动的扭矩，单位N.m，P表示轴的计算功率，单位 kw。nc为主轴计算转速r/min。代人机床电机功率7.5KW，取效率为 0.9 , T=9550P/nc= 9550 ×7.5 ×0.9/50 = 1289（N.m )，切削过程中，主轴平稳，所以可以认为处于平衡状态，因此 T1=T2=1289 （N.m )，方向如图3所示： 图3 机床主轴受力模型 当主轴以 50r /min传递全功率时，动力通过齿数58，φ240mm的齿轮传递到主轴，因此可由T1推导出切向力：Ft = 1289N.m／0.12m=1074(N)，轴向力Fr=tg200×Ft =3909(N) T1=T2=1289(N.m) 低速时，一般用于大切用量，取工件半径0.1m，由此估算主轴传递扭矩为Tmax时的主切削力为： F3=T2/0.1m=1289N.m/0.1m=12890(N) 2 机床主轴几何模型的建立 从简化角度来看，由于CA6140机床主轴为阶梯轴，无法通过简化转化为平面模型，因此必须建立三维几何模型。在整个结构中，主轴每一部分都存在变形， 因此必须对整个模型的变形进行分析，但是轴退刀槽较小，属于结构细节，对于分析主轴在变形影响不大，根据细节简化原则进行简化，忽略不计。这样大大减少了在将来单元划分中单元的个数轴。轴上锥面角度较小，应用直轴代替，因此，按照要求，可将主轴划分为十段。 图4 CA6140机床主轴几何模型的建立 3 机床主轴有限元分析的前置处理 机床主轴为两支承结构，中间加辅助支撑以起到提高刚度的作用。但是在低速重载运行时，轴变形大，所以辅助支撑起作用，因此按三支撑加约束 依据1.2节中图3所提供力学简化模型添加约束和作用力。因为力主要来自于前端，且前端支撑采用了卸荷装置，支撑段长，因此作前端添加X，Y，Z 三向移动约束和两向转动约束，中间支撑和后端支撑主要限制X,Y两个方向的移动，为防Z向过定义，所以中间支撑，后支撑只加X,Y向约束。 图5 前置处理 在分析过程中，使用UG NX建造几何模型，由UG　ＮＸ系统自带的有限元分析模块进行网格划分，考虑到计算次数，计算的精确性等因素，本次划分采用四面体单元划分，采用智能划分方法，共产生l 5335个单元，4229个节点。 4 机床主轴有限元分析的后置处理 后置处理采用UG NX 的Nastran解算器完成。处理后，系统输出最大变形： DMX =0.004037mm，变形最大点位于前支撑与辅助支撑之间安装齿数Z= 58的齿轮处，最大应力10.931MPa。应力最